Статьи

Полистирол- самый удивительный из всех видов пластика. Все его разновидности сложно перечислить, причём его "хамелеоновская" способность обретать облик других материалов восхищает профессионалов многих сфер производства, в том числе и "видавших виды" специалистов в области изготовления наружной и интерьерной рекламы. Далее речь пойдёт об отдельных видах полистирола:
- которые активно используются Рекламными Агентствами,
- тех, которые уже успели обрести заслуженную популярность в широких слоях Рекламных Агентств (преимущественно новосибирских), но в виду своей новизны на Российском рынке известны ещё далеко не всем,
- а также о последних разработках технологий производства полистирола, давших новые виды этого пластика, представляющих безусловный интерес для Рекламных Агентств, дизайнеров и архитекторов.
Анализ спроса на пластики среди Рекламных Агентств Новосибирска и некоторых других городов России показывает, что полистирол прочно завоёвывает 1-ое место, оттеснив вспененные пластики на основе ПВХ и акрил, т.к. полистирол универсален и сочетает в себе такие качества, как:
- высокая ударопрочность;
- стойкость ко всем воздействиям внешней среды;
- эстетическое великолепие всех его разновидностей;
- широкая сфера использования (включая световую рекламу -"конёк" новых марок полистирола);
- разнообразие- намного превышающее все другие виды пластика;
- способность к термо- и вакуумоформованию;
- лёгкость обработки;
- существенно меньшая цена по сравнению с пласиками-аналогами (от 85 руб/ м2 ).
Комплекс уникальных свойств полистирола проторил ему широкую дорогу в Мир:
- Рекламы
- Архитектуры
- Оформления интерьеров помещений, торговых залов, выставок, телестудий и концертных площадок, театральных подмостков, городских аттракционов и других зрелищных мероприятий.
- Изготовление торгового оборудования и...
...(позвольте на этом остановиться-Вы, уважаемый Читатель, сами сможете продолжить этот список, если поближе познакомитесь с этим пластиком).
Полистирол-это как и гласит название-полимер стирола (винилбензола). Выпускается в виде гранул, затем перерабатывается в листы на специальных экструзионных установках. Тонкий полистирол (до 2 мм) выпускается в рулонах. Различные добавки и их соотношения, соэкструдирование с другими видами пластика (акрил, АБС и т.д.), различная обработка поверхности (рифление и тиснение), широкая цветовая гамма- всё это и создаёт то богатое многообразие полистирола, которое обеспечило ему завидную репутацию.
Существует 2 основных вида полистирола:
1. Полистирол общего назначения (стандартный), имеющий международное обозначение GPSS.
2. Полистирол ударопрочный-HIPS (High Impact Polystrene).Полистирол GPSS выпускается преумущественно в прозрачном исполнении, HIPS- может не пропускать свет, а может рассеивать его, но, к сожалению, не может быть прозрачным.Свойства этих двух видов полистирола по некоторым показателям существенно отличаются, что и определяет дальнейшую сферу их применения.Перечислить все разновидности не представляется возможным поэтому совершим краткий экскурс в коллекцию насчитывающую десятки видов.
Непрозрачный полистирол
1. Листы толщиной 2-10 мм выполненные из 100% ударопрочного полистирола или из разных соотношений ударопрочного и стандартного полистирола. Цветная гамма- очень широкая: это и яркие насыщенные цвета, в том числе экзотические оттенки и приглушённые-пастельные.
2. Листы изготовленные методом соэкструзии из HIPS с тонким слоем акрила или прозрачного полистирола дающих супер глянцевую поверхность листа.Эти два вида так и называются-матовый полистирол и глянцевый полистирол.Матовый полистирол может иметь различные виды тиснения (характерные для АБС-пластика): шагрень (под кожу)- мелкое и крупное (под дерево) и т.д. Особенно популярны шагренированные листы чёрного и различных оттенков серого цвета. Сфера использования непрозрачного ударопрочного полистирола действительно неограничена, чему способствует во-первых высокая ударопрочность (уступает только поликарбонату). Во-вторых в лёгкости обработки с ним не сравнится не один пластик. В-третих с ним можно делать что угодно-гнуть, формовать, окрашивать и т.д.В-четвёртых ничто не припятствует использованию не только в качестве конструкций наружной рекламы, но и архитектурных элементов зданий и даже в качестве самих сооружений- яркий приме чему ЧУДО-ГРАД в Центральном Парке Культуры и Отдыха им. М. Горького в г. Москве.
Автор: Нелли Никульшина,
компания "ПРИЗМА-ПЛАСТИК"

Листы из ударопрочного полистирола изготавливаются методом экструзии из экструзионных марок ударопрочного полистирола УПМ-424 высшего сорта, УПС-0803Э, УПМ-0707 по ГОСТ 28250, других аналогичных экструзионных отечественных и импортных марок.
Область применения: реклама (вывески, щиты, указатели), дизайн (оформление витрин, отделка помещений), электротехника.

По своим физико-механическим и эксплуатационным характеристикам листы ПЭТГ практически не уступают поликарбонату, а по стоимости значительно дешевле, что немаловажно для российских производителей рекламной продукции. К тому же листовой ПЭТГ из-за низкой температуры перехода в термопластичное состояние легко и с малыми энергетическими затратами подвергается различным процессам термо- пневмо- и вакуумформования.
Для производителей рекламной продукции, дизайнеров, сайнмейкеров, технологов и других технических исполнителей, непосредственно работающих с листовым ПЭТГ, очень важными являются сведения о способах обработки и методах различных воздействий на материал, таких как формование холодным и горячим сгибанием, склеивание, резка (механическая и лазерная), сверление, фрезерование, штамповка. Этим практическим аспектам воздействия на листовой ПЭТГ и посвящена данная статья.
На европейском и российском рынке листовых материалов в последнее время большим спросом и популярностью пользуются листовые ПЭТГ марки «VECTAN UVP (Ultra-Violet Protected)» («ВЕКТАН УФ-защищенный»). На примере этого материала указанные в статье эксплуатационные характеристики и способы обработки распространяются также на листы ПЭТГ марки «VIVAK» («Axxis», Бельгия) и «SIMOLUX» («Simona», Германия).
Листы ПЭТГ (плотность 1.27 г/см3) имеют высокое светопропускание (прозрачные – 90%), могут быть матовыми (35%) и цветными (тонированными). Они имеют глянцевую УФ-защищенную поверхность с обеих сторон, покрытых защитной полиэтиленовой пленкой. Поверхностный слой имеет высокую устойчивость к царапинам, на него прекрасно наносятся аппликативные самоклеящиеся пленки всех типов и хорошо ложится печать офсетным и трафаретным способами. Защита от ультрафиолетового излучения нанесена с обеих сторон листа, что гарантирует сохранение светотехнических (без пожелтения) и эксплуатационных характеристик материала в течение 10 лет. Складировать листы следует в сухом месте. ПЭТГ абсолютно безопасен при контакте с окружающей средой, включая использующих его людей, физиологически инертен и пожаробезопасен, то есть относится к группе трудновоспламеняемых материалов, не поддерживающих горение на воздухе. При нагревании материал проходит следующие стадии по мере повышения температуры:
- Температурный рабочий диапазон -40°С...+70°С
- Температура начала термопластического размягчения 70°С
- Температура начала деструкции (разложения) > 280°С
- Температура воспламенения >400°С
Основные физико-механические и эксплуатационные характеристики листового ПЭТГ указаны в таблице 1.
Таблица 1.
Технические характеристики листового ПЭТГ.

Теплоизоляция
Приведенные в таблице данные по теплопроводности и, соответственно, коэффициенту теплопередачи (К) указывают на высокие теплоизоляционные свойства листов ПЕТГ. При использовании этих листов вместо обычного силикатного стекла для остекления различных бытовых и промышленных сооружений наблюдаются следующие соотношения. При одинарном остеклении одинаковый эффект по теплопередачи (К = 5.56 Вт/м2·С) наблюдается при использовании стекла толщиной 10 мм и листового ПЭТГ толщиной всего лишь 2 мм. При этом наблюдается десятикратный выигрыш в весе (25.0 кг/м2 и 2.54 кг/м2) и антивандальный вариант в противоударном отношении. При двойном остеклении одинаковая теплоизоляция (К=3.05 Вт/м2·С) достигается при использовании 2-х стекол по 5 мм толщиной с воздушной прослойкой между ними 15 мм (25.0 кг/м2) или 2-х листов ПЭТГ толщиной 3 мм на расстоянии 10 мм (7.6 кг/м2).
Механическая обработка
Механическая обработка листов ПЭТГ может проводиться с использованием различных инструментов, используемых при обработке дерева или металла. При этом окружные и линейные скорости вращения или продвижения инструмента должны быть такими, чтобы не вызывать нагрев материала до его плавления. Оптимальные высокие скорости обработки не должны вызывать перегрева как материала, так и инструмента. Следует использовать всегда хорошо наточенные твердосплавные, износостойкие инструменты изготовленные из "высокоскоростных" и "карбонизированных" сталей. Так как листовой ПЭТГ обладает низкой теплопроводностью, необходимо обеспечить отвод тепла от места обработки через инструмент или посредством местного охлаждения струей сжатого воздуха.
Ручная обработка листов ПЭТГ предполагает использование различных инструментов для работы с деревом или мягкими металлами – рубанки, напильники, наждачная бумага и др. Винты и гайки (после резьбования с помощью плашек и метчиков), шурупы, саморезы, и другие приспособления для механического скрепления отдельных частей можно использовать в одном месте не более 2-х раз из-за относительной "мягкости" материала.
Фрезерование производится высокоскоростными фрезами для металла при 500 об/мин и скоростью подачи 0.25 мм/об.
Сверление производится стандартными двухперьевыми сверлами для дерева или металла с углом острия 60 - 90° и углом резания 12 - 18°. Скорость вращения внешней кромки сверла должна быть в пределах 30 - 61 м/мин, а скорость подачи 0.25 - 0.63 мм/об. При сверлении глубоких отверстий необходимо охлаждать сжатым воздухом и как можно чаще извлекать сверло для предотвращения перегрева материала. Расстояние сверления от края листа должно быть не менее 1.5 диаметров отверстия.
Распиловка может производиться как ленточными, так и циркулярными пилами для дерева или металла. Однако некоторые конструктивные особенности характерны для пил, используемых для чистой и быстрой распиловки ПЭТГ. Косозубые пилы наиболее предпочтительны, так как они обеспечивают легкое и быстрое удаление образующихся опилок из рабочей зоны, что предохраняет материал от перегрева. При прямой резке лучше использовать циркулярные пилы. Для получения изогнутых и фигурных резок следует применять ленточные пилы (электролобзики). Для обеспечения чистой кромки и отсутствия сколов при распиловке расстояние между зубьями пилы должны уменьшаться с уменьшением толщины листового материала ПЭТГ. В таблице показаны основные конструктивные и технологические особенности ленточных и циркулярных пил для распиловки листового ПЭТГ.

Таблица 2.

Резка, штамповка, фигурная вырубка листового ПЭТГ производится только при толщине листов меньше 2.5 мм. Для уменьшения возникновения сколов и трещин рекомендуется предварительно нагреть материал до 38-40°С. Давление, необходимое для резки и штамповки листового ПЭТГ, рассчитывается по формуле: Р(тонн) = А·В·С/8896, где А – прочность на раздир (МПа), В – толщина листа (мм), С – периметр штамповки (мм), соотношение величин А и В следующее: толщине листов (В) – 2, 3 и 6 мм соответствует прочность на раздир (А) – 57.6, 56.5 и 46.1 МПа.
Строгание производят обычно после распиловки для получения чистой, ровной кромки листа. При строгании используют барабан диаметром 4-6 мм с двумя режущими ножами со скоростью вращения до 24000 об/мин и скоростью подачи материала до 1.5 м/мин.
Лазерная резка листового ПЭТГ рекомендуется при толщине материала до 4.7 мм. В этом случае полученный срез чистый и прозрачный. Лучше всего использовать Excimer-лазер, так как при использовании углекислотного лазера листовой ПЭТГ в силу своего химического строения поглощает значительную часть энергии лазерного луча. Так, например, при лазерной резке листа ПЭТГ толщиной 2 мм без видимого эффекта поглощается 45% энергии лазера, что влечет за собой дополнительные затраты на электроэнергию и делает процесс энергетически невыгодным.
Формование
Холодное сгибание листов ПЭТГ без возникновения значительных внутренних напряжений при малых радиусах изгиба допускается для толщин меньше 2.5 мм. "Безопасным" минимальным радиусом изгиба является величина 150 толщин листа.
Сгибание при нагреве осуществляется с предварительным разогревом обеих сторон листа по линии сгиба до оптимальной температуры 105 - 110°С, причем внутреннюю сторону будущего угла нагревают в первую очередь, а затем – внешнюю сторону. Ширина нагреваемой зоны X (мм) рассчитывается по формуле Х = 0.026·В·Y, где В – толщина листа (мм), Y – угол изгиба (в градусах). Так, например, для толщины листа 3 мм и угле изгиба 90° ширина прогреваемой зоны должна быть не менее 7 мм. При малых углах изгиба до 45° и толщинах до 3 мм достаточно нагревать материал с одной внутренней стороны в течение не более 2 минут.
Термоформование листового ПЭТГ проводится в интервале температур самого материала 120 - 160°С. Для получения изделий сложных форм температура должна быть не меньше 150°С. Листовой ПЭТГ является одним из наиболее пригодных для термоформования полимерных материалов. Благодаря своим высоким механическим показателям и прекрасной эластичности в нагретом состоянии этот материал может подвергаться самым различным методам термоформования. Наиболее часто используется негативное вакуумформование в форму, когда необходимо получить изделие с тонким днищем и толстыми стенками, и позитивное вакуумформование над формой для изделий с толстым днищем и тонкими стенками. Минимальный вакуум при этом должен быть 500 мм ртутного столба (0.66 атм = 0.067 МПа) и желательно использовать сандвичевую систему нагрева материала с двух сторон с помощью инфракрасных излучателей. Готовое изделие извлекается из формы после медленного охлаждения до 70°С. При пневмоформовании воздухом под давлением в форму параметры процессов нагрева, охлаждения материала и самого формования аналогичны процессу вакуумформования. При свободном формованиии выдуванием на рамке необходимой формы (квадрат, треугольник, круг, эллипс и др.) давление сжатого воздуха рекомендуется не менее 2.76 МПа. В процессе формования при помощи матрицы и пуансона требуется учитывать разницу в теплопроводности, и соответственно, температуре материала и инструмента. Для изготовления инструмента формования (матрицы и пуансона) используются различные материалы (в скобках указаны значения теплопроводности, Вт/м·К) – гипс (3.2), дерево (1.7), эпоксидная смола (2.4), эпоксидированный алюминий (9.7 - 16.2), алюминий (2422), полированная сталь (485). Температура инструмента в процессе формования должна быть в пределах 50 - 55°С. В инструменте необходимо сделать несколько отверстий диаметром 0.05 - 0.08 мм для выхода воздуха, находящегося между материалом и поверхностью формы. Во всех случаях термоформования листов ПЭТГ следует обращать внимание на необходимость медленного охлаждения готового изделия. При быстром охлаждении в материале могут возникнуть внутреннние напряжения, что сказывается на прочности и внешнем виде изделия. При необходимости изделия можно "отпустить" термостатированием в течение 1 - 2 часов при температуре 75 - 80°С.
Склеивание
Методы склеивания листов ПЭТГ аналогичны известным методам при работе с таким распространенным материалом как полиметилметакрилат (оргстекло). В качестве растворителей используют метиленхлорид, дихлорэтан, хлороформ, ацетон, циклогексан, тетрагидрофуран, трихлорэтилен, метилэтилкетон и их смеси. Для ПЭТГ оптимальными клеящими сотавами являются смеси 42% метилэтилкетона, 42% трихлорэтилена и 16% метиленхлорида или 85% метиленхлорида, 12% трихлорэтилена и 3% метилэтилкетона. Высокая прочность клеевого соединения достигается при использовании 10%-ного раствора стружки или опилок самого ПЭТГ в указанных растворителях. Следует учитывать, что в этом случае процесс склеивания более длительный из-за медленного испарения растворителя.
Хороший результат дают суперклеи на цианакрилатной и полиуретановой основе.
Для соединения листов ПЭТГ может быть использована ультразвуковая сварка и сварка на основе трения (кручения).
Полирование листов ПЭТГ производится с использованием стандартных полировочных паст и вакс и кругов из материи или шерсти. Также возможно полирование с помощью пропан-бутанового пламени и обработкой поверхности парами нагретых растворителей, в частности метилэтилкетона или дихлорметилена.
Чистка листов ПЭТГ производится мягкой ветошью или губкой теплой водой с добавлением не щелочных поверхностно-активных моющих средств. Автор: Александр Гальченко

На российском рынке листовых материалов, используемых в производстве рекламной продукции, торгового и медицинского оборудования, в строительстве, в автомобилестроении и многих других областях, сравнительно недавно появился новый материал – ПОЛИЭТИЛЕНТЕРЕФТАЛАТ (ПЭТ, англ. PET) и его модификация – ПОЛИЭТИЛЕНТЕРЕФТАЛАТ-ГЛИКОЛЬ (ПЭТ-Г, англ. PET-G). В России этот материал часто называется ПОЛИЭФИР или ЛАВСАН.
Полиэтилентерефталат представляет собой продукт сополиконденсации диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Условно можно представить строение молекул ПЭТ как чередование ароматических фрагментов (как в поликарбонате) и линейных алифатических фрагментов (как в полиэтилене). Такое строение ПЭТ определяет его специфические свойства, такие как высокую механическую прочность и ударостойкость в сочетании с великолепной пластичностью в холодном и, особенно, в нагретом состоянии. В строении молекул полиэтилентерефталат-гликоля (ПЭТ-Г) еще больше алифатических фрагментов (в процессе сополиконденсации присутствует 1,4-циклогександиметанол) и поэтому при сохранении высоких механических показателей этот материал в нагретом состоянии еще более пластичен и легче подвергается термообработке, например в производстве различных изделий методами термо-, вакуум- и пневмоформования.
К тому же, пониженное значение величины теплоемкости листов ПЭТ (1.1 Дж/г·К) по сравнению с полистиролом (на 64%), оргстеклом (на 34%) и поликарбонатом (на 7%) приводит к тому, что для нагрева листов ПЭТ до температуры формования требуется, соответственно, значительно меньше тепловой энергии и времен. Кроме того, температурный диапазон процессов термоформования составляет 120-160°С, что значительно ниже температур термовакуумформования в случае поликарбоната. Все это приводит к экономии электроэнергии и трудовременных затрат и, следовательно, к снижению себестоимости изготавливаемой продукции. К тому же, листы ПЭТ имеют незначительные внутренние напряжения, что делает процесс термоформования простым и высокотехнологичным, а качество конечных изделий из листов ПЭТ отвечается всем высоким требованиям, предъявляемым к рекламной и светотехнической продукции по прочности, дизайну, внешнему виду. Повышенная стойкость изделий из ПЭТ к внешним воздействиям, в частности, к УФ-излучению и погодным условиям позволяет эксплуатировать различную рекламную и светотехническую продукцию на открытом воздухе в течение длительного времени (до 10 лет) без заметного изменения всех необходимых высоких прочностных и светотехнических характеристик.
По внешнему виду и по светопропусканию (90%) листы ПЭТ аналогичны прозрачному оргстеклу (полиметилметакрилату) и поликарбонату. Однако по сравнению с оргстеклом (ударная прочность по Шарпи для оргстекла 13-15 кДж/м2) этот материал обладает очень высокой ударостойкостью (выше, чем у прозрачного ПВХ и сравнима с сплошным поликарбонатом), а также высокой прочностью на разрыв и на изгиб. Еще одним неоспоримым преимуществом перед другими материалами является то, что листовой ПЭТ относится к трудногорючим материалам, не поддерживающим горения в атмосфере воздуха. К тому же, по сравнению с другими листовыми материалами, ПЭТ (без УФ-защиты) является физиологически инертным, то есть обладает санитарно-экологическими преимуществами и, поэтому, может использоваться в медицинской и пищевой промышленности, в сфере торговли (общеизвестное применение ПЭТ – пластиковые бутылки для напитков), в производстве различного рода дисплеев, витрин и других изделий, где возможен контакт с человеком. По сфере применения листы ПЭТ могут быть хорошей заменой листовому прозрачному сплошному поликарбонату, в частности, в антивандальных сооружениях и конструкциях, тем более, что стоимость листового ПЭТ значительно ниже. К тому же, подобно поликарбонату, ПЭТ сохраняет свои высокие ударостойкие и прочностные характеристики при низких температурах - до –40°С.
Листы ПЭТ и ПЭТ-Г изготавливаются несколькими зарубежными производителями. Фирма «AXXIS®» (Бельгия) выпускает листы ПЭТ марки «AXPET» и листы ПЭТ-Г марки «VIVAK», которые обладают повышенной пластичностью в процессах термовакуумформования. Стандартный размер листов 2050х3050 мм. Фирма «BARLO PLASTICS» (Бельгия) производит листы ПЭТ-Г марки «BARLO®VECTAN» и листы ПЭТ-Г с УФ-защитой марки «BARLO® VECTAN UVP» (прозрачные и опал со светопропусканием 38%), имеющие 10-летнюю гарантию сохранения светотехнических, механических и других характеристик. Максимальные размеры листов – 1250х2050 мм для толщин 0.75 - 2 мм и 2050х3050 мм для толщин 3 - 10 мм. Фирма «SIMONA» (Германия) выпускает прозрачные листы «SIMOLUX PETG» на основе полиэтилентерефталата марки «Spectar» (фирма «Eastman»). Листы выпускаются следующих размеров – 2000х1000 мм для толщины 1 мм и 3000х1500 мм для толщин 2 - 6 мм. Новая марка листов ПЭТ – «AKRYLON VECTAN UVP» прозрачные (90%) и опал (35%) с УФ-защитой стандартных европейских размеров 2050х3050 мм с толщинами 0.75 - 10 мм.
К преимуществам всех эти материалов относятся: отсутствие предварительной сушки листов перед формованием (из-за очень малого водопоглощения), возможность термовакуумформования без потери высоких светопропускающих характеристик, высокая воспроизводимость сложных профилей с острыми кромками, краями, выступами и углами, низкая себестоимость формования благодаря короткому по времени технологическому циклу, отсутствие брака благодаря широкой температурной области формования. К тому же, в отличие от многих других листовых полимерных материалов изделия из ПЭТ могут находиться в контакте с пищевыми продуктами и могут подвергаться стерилизации.
Таблица 1.
Технические характеристики
листового ПЭТ и ПЭТ-Г.

Листы ПЭТ имеют глянцевую поверхность с обеих сторон, ламинированных защитной полиэтиленовой пленкой. Поверхностный слой имеет высокую устойчивость к царапинам, на него прекрасно наносятся аппликативные самоклеящиеся пленки всех типов и хорошо ложится печать офсетным и трафаретным способами. Листы ПЭТ практически не отличаются от оргстекла, полистирола и поликарбоната в части механической обработки – прекрасно пилятся, режутся (в том числе лазером), сверлятся, фрезеруются, полируются, гнутся в холодном состоянии.
По сопротивляемости агрессивным средам ПЭТ обладает высокой химической стойкостью к кислотам, щелочам, солям, спиртам, парафинам, минеральным маслам. В то же время ПЭТ растворим в ацетоне, бензоле, толуоле, этилацетате, четыреххлористом углероде, хлороформе, метиленхлориде, метилэтилкетоне и, следовательно, листы ПЭТ могут так же хорошо склеиваться, как оргстекло, полистирол и поликарбонат.
Автор: Александр Гальченк

Данная статья посвящена сравнительному анализу распространенных методов изготовления широкого спектра изделий, используемых в производстве рекламной продукции различного назначения.
В настоящее время очень важным вопросом для достижения высокого качества и коммерческого успеха рекламной продукции стал выбор как полимерного материала для рекламных изделий, так и применяемый для этого метод их изготовления.
До сих пор одним из основных методов изготовления светорассеивателей является термоформование из готового полимерного листа. Вариантами метода термоформования являются вакуумформование, пневмоформование, термоформование с раздувом. Иногда используют метод гнутия с помощью раскаленной проволоки. Все эти методы достаточно просты и не требуют сложного оборудования. Однако, при изготовлении изделий этими методами (назовем их одним словом - термоформование) существует ряд существенных отрицательных обстоятельств. В частности, использование готовых листовых заготовок приводит к тому, что к существующим уже в листовом материале внутренним напряжениям, которые возникают в процессе его получения, добавляются еще более высокие внутренние напряжения, возникающие в процессе термоформования из-за прогрева листовой заготовки и происходящей вследствие этого термоусадки, самого процесса формования и происходящей при этом большей или меньшей вытяжки листа и затем из-за быстрого охлаждения полученного изделия. Результатом всего этого является возникновение очень больших внутренних напряжений в уже готовом изделии. Это может привести к его частичному или полному разрушению сразу после изготовления, но чаще всего в процессе эксплуатации изделия, где проявляется эффект "серебрения", то есть появление множественных микротрещин (особенно в местах перегибов), что приводит к ухудшению внешнего вида и изменяет в худшую сторону степень светопропускания и степень светорассеивания, которые являются одними из важнейших параметров для определения качества всего рекламного изделия. К тому же, это существенно повышает процент поломок при транспортировке изделий от производителя к заказчику и увеличивает количество рекламаций, что явно не способствует коммерческому успеху производителя. Для снижения внутренних напряжений в готовом изделии необходимо применение метода термостатирования (термического "отпуска"), который заключается в том, что перед процессом формования полимерные листы, а затем после формования готовое изделие следует медленно нагреть до определенной (для каждого полимера разной) температуры, продержать при этой температуре определенное время и затем медленно охладить. Например, для изделий из полиметилметакрилата (оргстекла) температура составляет для листов - 75°С, для изделий - 60°С, время термостатирования зависит от толщины полимерного материала и рассчитывается по специальным формулам: для толщины 3 мм это время составляет для листов - 2 ч. 40 мин., для изделий - 5 ч.20мин. Применение метода термостатирования предполагает изготовление специальной термокамеры достаточно больших размеров для одновременного термостатирования большого количества изделий. Все это приводит к дополнительным затратам - материальным, энергетическим, трудовым и во времени. Это сказывается на себестоимости изделий и снижает прибыль производителя. Если все эти факторы учесть при начальном планировании производства, то при выходе всего процесса изготовления на заданную мощность можно достичь высокого качества изделий и, тем самым, повысить экономическую эффективность производства.
Наиболее современными и прогрессивными методами изготовления изделий для рекламной продукции различного назначения являются метод непрерывного получения изделий заданного профиля из гранулированных полимерных материалов на специальных экструзионных линиях и метод литья под давлением на термопластавтоматах.
Метод литья под давлением применяется сравнительно давно для изготовления изделий специального назначения в основном сложных сферических и овальных форм достаточно больших размеров. В этих случаях предполагается использование дорогостоящих и дефицитных импортных гранулированных полимерных материалов со специфическими характеристиками, например, поликарбонат для ударопрочных "антивандальных" изделий и, реже, специальный высокоударопрочный полиметилметакрилат.
Процесс литья под давлением не является непрерывным и заключается в следующем. Через загрузочный бункер и дозирующее устройство в обогреваемую часть термопластавтомата поступают гранулы полимерного материала. Под действием тепла они расплавляются и помощью червячного шнека поступают в дозирующую камеру. После того, как точно установленное количество расплава, соответствующее весу изготавливаемого изделия, соберется в камере, с помощью выдавливающего шнека расплав впрыскивается с большой скоростью и под большим давлением через специальные литниковые каналы в холодную "литьевую форму", соответствующую по свой конструкции форме изготавливаемого изделия, и там застывает (отверждается), после этого форма размыкается и изделие автоматически или вручную извлекается. Для каждого изделия время впрыска, время отверждения и время размыкания четко определено, и нарушение этих параметров процесса приводит к получению некачественного изделия. К существенному недостатку метода литья под давлением относится необходимость изготовления для получения изделий разных конфигураций другой литьевой формы. Литьевая форма является одним из основных технологических узлов термопластавтомата и представляет собой сложным в техническом отношении агрегатом. Его конструирование, изготовление, доводка и отработка технологического процесса занимает много времени и предполагает большие материальные затраты. В среднем по времени это занимает от 6 месяцев до года и более и стоимость изготовления может составлять от 5 до 100 и более тысяч долларов США в зависимости от сложности формы. К тому же, в зависимости от размера и, соответственно, от веса изделий такая литьевая форма должна устанавливаться на разных типах термопластавтоматов, которые подразделяются в зависимости от объема впрыска расплава полимерного материала. Таким образом, изготовление изделий методом литья под давлением может применяться только для специфических изделий сложных геометрических форм. Наиболее современным и прогрессивным методом изготовления рекламной продукции широкого назначения является метод непрерывного получения изделий необходимого профиля на специальных экструзионных линиях. Экструзионная линия состоит из нескольких технологических узлов. Гранулы полимерного материала через дозаторный бункер поступают в экструдер, который представляет собой обогреваемый цилиндр определенного диаметра - от величины диаметра зависит производительность экструдера. Внутри цилиндра находится спиралевидный червеобразный шнек, который перемещает расплавленную под действием тепла массу полимерного материала к передней части экструдера при этом перемешивая и гомогенизируя расплав с необходимыми добавками. По мере продвижения расплава в различные части экструдера могут быть добавлены (если это необходимо) различные добавки к полимеру: красители, наполнители, различные стабилизаторы, в том числе, стабилизаторы УФ-излучения, добавки, улучшающие эксплуатационные характеристики изделий в зависимости от их назначения и другие необходимые в каждом конкретном случае компоненты. Этот процесс достаточно прост и технологичен. По достижении расплава передней части экструдера он поступает в, так называемую, "головку", которая имеет ту необходимую конфигурацию профиля, которая и определяет форму изделий. Изменение конфигурации профиля является достаточно простым процессом и заключается в замене фильеры на "головке". Изготовление новой фильеры для получения изделий другой геометрической формы не требует больших временных и материальных затрат и даже в самых сложных случаях составляет около 200 долларов США (в среднем это 50-100 долларов). При этом использование новых фильер возможно на одном и том же экструдере и той же "головке". После выхода из "головки" изделие заданного профиля охлаждается при различных необходимых режимах, причем это происходит постепенно и равномерно, что исключает возникновение внутренних напряжений в изделии. При использовании полимерных материалов, когда необходим определенный температурный режим охлаждения или термостатирования ( например, для равномерной кристаллизации) на пути прохождения профиля может быть установлен термостат-"калибратор", что также не предполагает технических и технологических сложностей. Далее по мере продвижения по линии непрерывный профиль автоматически режется по заданному размеру и тут же складируется. Весь этот процесс происходит непрерывно и автоматически.
Еще одним достоинством экструзионного способа является возможность использования на одной и той же линии различных полимерных материалов. Это может быть прозрачный полистирол общего назначения с различной геометрией поверхностного слоя, ударопрочный полистирол, полиметилметакрилат, поликарбонат, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат (полиэфир, "лавсан"), полиэтилен, полипропилен. К тому же, возможность добавления в процессе экструзии различных ингредиентов позволяет, например, не останавливая процесса переходить от изготовления прозрачного светорассеивателя к матовому изделию такого же геометрического профиля. Таким образом, очевидны преимущества экструзионного способа изготовления различных изделий из различных полимерных материалов для широкого спектра рекламной продукции.

Панели белые

В качестве облицовочного материала с 2-х сторон применяются цельные листы из твёрдого ПВХ, которые могут быть матовыми или глянцевыми. Трёхслойные панели (двухсторонняя глянцевая панель) или (двухсторонняя матовая панель) очень успешно используются в оконно-дверных конструкциях в качестве ограждающих элементов наружных поверхностей. Толщина панелей может быть от 8 до 52 мм. Наиболее часто используемые панели имеют толщину 10, 24 и 32 мм. Линейные размеры панели -1500х3000 мм. Также панели широко используются при строительстве торговых павильонов, офисных перегородок, изготовлении рекламных щитов.

Панели цветные

Панель цветные - облицовочные поверхности выполнены из пластика, кашированного декоративной пленкой фирмы Renolit. Панель цветныя - облицовочная поверхность с дной стороны, также каширована цветной пленкой, с другой - обычный глянцевый (матовый) лист. Материал применяемого утеплителя - экструдированный пенополистирол.

Пластиковые откосы

Всё большее количество производителей окон применяют сэндвич-панели при комплексной отделке оконного проёма пластиковыми откосами. Существует множество способов и схем утепления оконных проёмов, но большинство из них являются трудоёмкими и продолжительными процессами. Компания Проспект предлагает простое и экономичное решение данной задачи - одно или двусторонние панели для отделки откосов. Облицовочный пластик панелей полностью совпадает по цвету и текстуре с качественным оконным профилем. Размеры панелей: толщина 10 мм. х 1500,1540 х 2000, 3000 позволяют обеспечить удобный безотходный раскрой и избежать стыков при монтаже.

Панели цветные - с одной стороны облицованы белым глянцевым (матовым) листом ПВХ, с другой стороны - рабочая поверхность из твердого листа, придающая высокую прочность панели. Панель цветная - лицевая сторона облицована листом ПВХ, кашированным декоративной пленкой фирмы Renolit, обратная сторона - аналогично цветным панелям - из твердого листа, также придающего дополнительную механическую прочность.

Монтажная схема сэндвич-панелей ПВХ.

Монтажная схема сэндвич-панелей ПВХ.

На российском рынке сэндвич - панели выпускаются и реализуются для непрозрачных заполнений ПВХ и алюминиевых конструкций, а также для изготовления панелей для отделки откосов. Сертифицированное качество, сервис поставок и разумная ценовая политика обеспечивают распространение продуктов сэндвич панелей по всей территории России и ближнего зарубежья.

Сэндвич - панели это многослойная клееная панель на основе экструдированного пенополистирола с одно или двухсторонним покрытием листовым материалом в различных сочетаниях. Так, например, основным продуктом являются панели для ПВХ оконных конструкций толщиной 24мм с покрытием ПВХ листом толщиной 1 или 1.5 мм и линейными размерами 3000х1500 мм. Материал применяемого утеплителя обладает уникальными физико-механическими характеристиками (низкая тепло проводимость, низкое влагопоглощение, высокая механическая прочность и большое количество циклов оттаивания) в сочетании с высокой долговечностью, а покрывные листы устойчивы к УФ излучению, атмосферным и механическим воздействиям. Приведенная выше характеристика позволяет использовать данные панели для внутренних и наружных оконных и дверных конструкций, а также для непрозрачных заполнений зимних садов, торговых павильонов, офисных перегородок и пр. Поверхность покрывного материала допускает использование элементов перечисленных конструкций в качестве рекламоносителей.

Вторым по значимости продуктом являются панели для отделки откосов, хотя по динамике развития продаж данный продукт существенно превосходит первый. Все большее количество производителей окон применяют панели при комплексном подходе к заполнению оконного проема. Так как энергоэффективное заполнение оконного проема не заканчивается установкой качественного окна. Большую роль играют примыкания светопрозрачной конструкции к проему, существует немало способов и схем утепления зон примыкания и последующей отделки откосов, но большинство из них являются трудоемкими и продолжительными процессами. Мы предлагаем простое и элегантное решение данной задачи - односторонние панели для отделки откосов. Панель представляют собой экструдированный пенополистирол толщиной 10-34 мм, отделанный с одной стороны твердым или вспененным ПВХ листом толщиной 1-1,5 мм. Данная конструкция обеспечивает идеальную пароизоляцию, смещает изотерму вглубь стены и тем самым устраняет нежелательные эффекты, связанные с промерзанием узла примыкания оконной конструкции к проему (пример распределения линии точки росы приведен на диаграмме). Экструдированный пенополистирол, применяемый в качестве утеплителя, обеспечивает высокую теплоизоляцию и длительный срок службы даже в самых сложных условиях. Отделка ПВХ листом обеспечивает отличный внешний вид простой уход и отсутствие эксплуатационных затрат, а защитная пленка защищает откосы на время установки и отделочных работ в помещении. Размер панели 3000х1500 мм позволяет обеспечить удобный раскрой и избежать стыков при монтаже для большинства проемов. Для комплексной отделки оконного проема также предлагаются декоративные уголки, изготовленные из твердого ПВХ листа методом холодной гибки обеспечивающие примыкание откоса к стене под любым углом с коррекцией профиля непосредственно в процессе установки. Немаловажным фактором является время, удобство и чистота монтажа особенно при замене окон в жилых помещениях. Панель обеспечивает возможность сдачи окна под ключ в день установки. Ни какой другой из известных методов не дает всей совокупности описанных выше преимуществ.

Для наиболее полного удовлетворения потребностей клиентов возможен выпуск панелей с цветовой отделкой поверхности по каталогу фирмы Renolit в любой комбинации по спецификации заказчика. Также возможно изготовление панелей с широкой гаммой наружных материалов Al, сталь, ПВХ и др. в любой комбинации. В программе выпуска имеются панели с различной общей толщины от 20 до 36 мм по выбору заказчика.

Монтажные схемы

Энергоэффиктивное заполнение оконного проема не заканчивается установкой качественного окна. Большую роль играют примыкания светопрозрачной конструкции к проему, существует немало способов и схем утепления зон примыкания и последующей отделки откосов, но большинство из них являются трудоемкими и продолжительными процессами.

Мы предлагаем простое и элегантное решение данной задачи - специальные панели для отделки откосов. Панель представляет собой экструдированный пенополистирол толщиной 10-34 мм, отделанный с одной стороны твердым или вспененным ПВХ листом толщиной 1 мм и подложкой из твердого ПВХ толщиной 0,5 мм с другой стороны. Данная конструкция обеспечивает идеальную пароизоляцию, смещает изотерму вглубь стены и тем самым устраняет нежелательные эффекты связанные с промерзанием узла примыкания оконной конструкции к проему (пример, распределения линии точки росы приведен на диаграмме). Экструдированный пенополистирол, применяемый в качестве утеплителя, обеспечивает высокую теплоизоляцию и длительный срок службы даже в самых сложных условиях. Отделка ПВХ листом обеспечивает отличный внешний вид, простой уход и отсутствие эксплуатационных затрат, а защитная пленка защищает откосы на время установки и отделочных работ в помещении. Размер панели 3000x1500 мм позволяет обеспечить удобный раскрой и избежать стыков при монтаже большинства проемов. Для комплексной отделки оконного проема также предлагаются декоративные уголки, изготовленные из твердого ПВХ листа методом холодной гибки, обеспечивающие примыкание откоса к стене под любым углом с коррекцией профиля непосредственно в процессе установки. Немаловажным фактором является время, удобство и чистота монтажа, особенно при замене окон в жилых помещениях. Сэндвич панель обеспечивает возможность сдачи окна под ключ в день установки, что невозможно при применении мокрых процессов.

1.Технология замеров

Для оценки стоимости работ и подготовки заготовок произвести предварительный замер. При замере определить высоту (А), ширину (B) и глубину (С) проема.

2. Расход материалов

Изготовить заготовки панелей с размерами A x C 2 шт. и B x C 1 шт. Для первого варианта монтажа также потребуется уголок отделочный в количестве 2А + B + 100 мм.

3. Раскрой панелей

Раскрой панелей рекомендуется производить дисковой пилой с мелким зубом, для наилучшего качества реза, глубина погружения пилы не должна превышать толщину материала более чем на 3 мм. Желательно применение направляющей шины.

4. Первый вариант установки

Простейший вариант установки потребует наличия следующего набора инструмента и материалов: пила дисковая (электролобзик), рулетка, угломер, ножницы, монтажная пена, клей (силикон), крепеж (в зависимости от типа стены).

4.1. Подогнать заготовку панели с размером B x C таким образом, чтобы она встала в проем как показано на рисунке. Панель должна заходить по глубине проема за край рамы на 2-3 мм.

Заполнить монтажный зазор пеной, прижать панель к проему и закрепить механически или при помощи клея.

4.2. Замерить высоту оконного блока и углы боковых панелей, как показано на рисунке.

4.3. Разметить панели и подрезать по размеру (Внимание! при работе с электролобзиком обработку панели производить только с лицевой стороны).

4.4. Завести боковые панели по глубине проема за край рамы на 2-3 мм.

4.5. Залить монтажный зазор пеной и прижать панели к проему.

4.6. Закрепить край панелей механически или при помощи клея.

4.7. Установить декоративные уголки на клеевой состав, предварительно удалив защитную пленку с панели склеивания.

Если вы используете отделочные уголки, то раскрой их можно произвести обычными ножницами.

4.8. Нанести силиконовый герметик на швы вдоль рамы и в углах.

4.9. По окончании отделочных работ, удалить защитную пленку с панелей и уголков.

4.10. На этом процесс установки закончен.

5. Второй вариант установки

5.1. Установить стартовый профиль по периметру, желательно до установки окна (Во многих профильных системах стартовый профиль входит в программу поставки).

5.2. Замерить высоту оконного блока и угол примыкания панелей.

5.3. Разметить и отрезать в размер боковые панели

5.4. Замерить ширину оконного блока и углы примыкания панелей.

5.5. Разместить и отрезать верхнюю панель.

5.6. Собрать панели по периметру окна, при помощи угловых профилей.

5.7. Примыкание панели к подоконнику может быть закрыто П-образным профилем.

5.8. Разместить и подпилить по размеру декоративные профили.

5.9. Нанести клеевой состав на зону примыкания панели к стене.

5.10. Установить декоративные профили.

5.11. Удалить защитную пленку с панелей после высыхания клеевого состава.

5.12. Процесс установки закончен.

ПОЛИВИНИЛХЛОРИД (ПВХ) - один из наиболее распространенных в настоящее время полимерных материалов. Достаточно коротко перечислить изделия, производимые из него - линолеум, искусственная кожа, различные самоклеящиеся пленки и пленки для термоформования блистера, профильные изделия (окна, двери, каркасы), кровельные конструкции. В рекламной индустрии наибольшей популярностью пользуются листовые вспененные и сплошные прозрачные ПВХ пластики, которые благодаря своему малому весу и высоким эксплуатационным характеристикам широко используются в наружной рекламе и в строительстве рекламных объектов.
Ранее нами уже был сделан подробный обзор российского рынка ПВХ пластиков нескольких основных производителей: фирма "SIMONA" - Германия (марки "SIMOPOR", "SIMOPOR-LIGHT" "SIMOCEL-AS", "SIMOCEL-COLOR", "COPLAST-AS", "COPLAST-AS-X" "PVС-GLAS", "PVС-D"), фирма "VEKA" - Германия (марки "VEKAPLAN S, SF, SR, K, KT", фирма "KOMMERLING" - Германия (марки "KOMACEL", "KOMATEX", "KOMADUR", фирма "FOREX" - Швейцария, фирма "PALRAM" - Израиль (марки "PALIGHT-S", "PALIGHT-2001"), фирма "INTERPLAST" - США (марки "INTEFOAM", "INTECEL", "INTECLEAR").
Однако в последнее время в различных рекламных технологиях все большую популярность находят новые марки листовых ПВХ пластиков других производителей, ранее не представленных на российском рынке. Это объяснятся растущими возможностями производителей наружной рекламы дифференцировать расходные материалы как по соотношению цена-качество, так и по особенностям их эксплуатационных характеристик. Например, для печати выбирают пластик с более ровной и гладкой поверхностью, для изготовления различных знаков и букв - пластик с высокой жесткостью, а для рекламных технологий, где кроме нанесения печати необходимо термоформование изделий сложных геометрических форм - выбирают сплошной прозрачный ПВХ пластик. В данной статье рассмотрены физико-механические и эксплуатационные характеристики ПВХ пластиков, появившихся на рынке листовых материалов в последнее время.
Вспененные ПВХ пластики можно разделить на два вида: первый - свободно вспененные материалы, имеющие однородную вспененную структуру по всей толщине листа и шелковистую матовую поверхность. Такие пластики широко используются в рекламных и строительных технологиях благодаря таким уникальным свойствам, как легкость, влагостойкость, атмосферостойкость (в том числе стойкость к УФ-излучению), химическая стойкость к агрессивным средам, коррозионная стойкость, пожаробезопасность, высокая тепло- и звукоизоляция, ровная гладкая поверхность, пригодная для нанесения всех видов пленок и печати.
Второй вид вспененных ПВХ пластиков - это листовые материалы, состоящие из внутреннего вспененного слоя, покрытого с обеих сторон сплошным "компактным" слоем жесткого ПВХ. Такое строение материала обеспечивает ему малый вес и одновременно высокую прочность, жесткость, ударостойкость и гладкую глянцевую твердую поверхность.
Наибольшей популярностью среди "новых" ПВХ пластиков пользуются следующие марки: OCTALIGHT - свободновспененный лист, OCTALIGHT 1PLUS1 - вспененный лист, покрытый с двух сторон гладким твердым ПВХ, OCTACLEAR - сплошной прозрачный лист производства компании Klockner Pentaplast (Германия), ONGROFOAM - свободновспененный лист производства компании BC ONGROPACK (Венгрия).
Все эти листовые пластики ПВХ изготовляются методом экструзии в широкой цветовой гамме, в них не содержатся вредные пластификаторы и токсичные тяжелые металлы: сурьма, мышьяк, барий, кадмий, хром, свинец, ртуть. Они обладают набором эксплуатационных характеристик, определяющих их широкое использование в наружной рекламе и строительстве: малая плотность (легкость), легко подвергаются ручной и машинной обработке, возможность вторичной переработки, на них легко наносятся различные виды печати, хорошо подвергаются сгибанию в холодном состоянии и при вакуумтермоформовании (OCTACLEAR), низкая электро-, звуко- и теплопроводность, влагостойкость, повышенная пожаробезопасность, высокая химическая стойкость к агрессивным средам и коррозии, вибростойкость. Материал OCTALIGHT 1PLUS1 ко всем перечисленным характеристикам имеет еще стойкость к царапинам благодаря твердым поверхностям из сплошного ПВХ, а также высокий уровень жесткости и ударопрочности из-за "сэндвичевой" структуры.
Стандартные размеры листов

Можно заказать другие размеры, толщины и цвета.
Применение вспененных ПВХ пластиков: облицовка балконов, печать, наружная реклама, дисплеи, перегородки, обшивка стен при влажном климате, внутренний интерьер выставок и магазинов, звукоизоляция, дорожные знаки, теплоизоляция.

Химическая стойкость к агрессивным средам и коррозии у ПВХ пластиков настолько высока, что трудно перечислить все химически-активные вещества и соединения, не воздействующие на них. Проще указать соединения, с которыми контакт ПВХ пластиков не рекомендован: ацетальдегид, ацетон, метиловый эфир акриловой кислоты, анилин, бензол, бром, бутилацетат, четыреххлористый угрерод, хлорэтанол,, хлор, хлороформ, циклогексанон, дибутилфталат, дихлорбензол, дихлорэтилен, диизобутилкетон, диоктилфталат, диоксан, этилацетат, этилбензол, этилхлорид, этиловый эфир, фтор, раствор иода, метилацетат, метилхлорид, метилэтилкетон, нафталин, азотная кислота, нитробензол, нитротолуол, олеум, тетрахлорэтилен, фенилгидразин, фосген, пиридин,трехокись серы, тетрагидрофуран, толуол, трибутилфосфат, трихлорэтан, триоктилфосфат, винилацетат, винилхлорид, ксилен.
Как видно из всего вышесказанного, ПВХ пластики - это легкий термопластичный материал, очень устойчивый к воздействию внешней среды, погодных условий, агрессивных сред, коррозии. Этот материал практически не впитывает воду и атмосферную влагу из воздуха. Это обстоятельство исключает набухание и, как следствие этого, деформацию и коробление изделий из ПВХ пластика в течение всего срока эксплуатации. Даже непосредственный длительный контакт с водой не изменяет внешнего вида и эксплуатационных характеристик материала. Таким образом, использование ПВХ пластика для изготовления рекламной продукции, в частности внешней рекламы на открытом воздухе, как нельзя более удовлетворяет современным требованиям в рекламном и строительном бизнесе.
Неоспоримым преимуществом ПВХ пластиков является их высокая пожаробезопасность (ГОСТ 12.1.044-89 п.4.3). Значения "Кислородного Индекса" (КИ) для всех видов этих материалов превышают 40%. Это значительно выше значения КИ=21%, что соответствует содержанию кислорода в атмосфере воздуха, поэтому все ПВХ пластики можно отнести к группе пожаробезопасных трудногорючих материалов, не поддерживающих горение на воздухе. По стандарту, принятому в Германии (DIN 4102) ПВХ пластики относятся к категории пожаробезопасности В1 для толщин 1-8 мм. По стандарту UL 94 (США) - V-0 (>2 мм), в России это соответствует категории высокой огнестойкости ПВ-0 (ГОСТ 28157-89). Автор: Александр Гальченко

ПОЛИВИНИЛХЛОРИД (ПВХ) – один из наиболее распространенных в настоящее время полимерных материалов. Достаточно коротко перечислить изделия, производимые из него – линолеум, искусственная кожа, различные пленки, в том числе самоклеящиеся и для формования блистера, профильные изделия (окна, двери, каркасы), кровельные конструкции. История ПВХ начинается в 1912 году, когда два немецких ученых Klatte и Zacharias впервые получили его методом полимеризации мономера винилхлорида (хлорированного этилена). В настоящее время ПВХ производят в очень больших количествах методами эмульсионной, суспензионной и блочной полимеризации из газообразного винилхлорида, который в свою очередь получают из ацетилена и соляной кислоты или из продуктов «большой» нефтехимии – этилена и хлора.
Более 20 лет назад на рынке листовых термопластичных материалов появились пластики изготовленные из ПВХ. В последнее время наиболее универсальным материалом, применяемым в различных областях производства рекламной продукции, в строительстве, в оформлении интерьеров, являются листы из вспененного ПВХ, получаемые методом экструзии пластифицированного поливинилхлорида с одновременным его газонаполнением (в России все виды вспененных ПВХ листов называют пластиками – в дальнейшем будем использовать этот термин). В результате получают легкий и достаточно прочный листовой материал. Некоторые виды ПВХ пластиков получают нанесением на вспененную основу двух слоев (сверху и снизу) твердого сплошного ПВХ методом соэкструзии или по технологии «Celuka». В этом случае получают легкий вспененный лист, имеющий жесткую прочную глянцевую блестящую поверхность. Вспененные пластики ПВХ представляют специфический вид листовых материалов со многими выдающимися качествами, такими как небольшой вес, долголетие, устойчивость к внешним погодным условиям, в том числе к действию УФ-излучения и влажности, простота механической обработки, высокая химическая стойкость к агрессивным средам, огнестойкость превосходная способность к термо- и вакуумформованию.
В настоящее время на российском рынке представлены ПВХ пластики нескольких основных производителей: фирма «SIMONA» - Германия (марки «SIMOPOR», «SIMOPOR-LIGHT», «SIMOCEL-AS», «SIMOCEL-COLOR», «COPLAST-AS», «COPLAST-AS-X», «PVС-GLAS», «PVС-D»), фирма «VEKA» - Гермагия (марки «VEKAPLAN S, SF, SR, K, KT», фирма «KOMMERLING» - Германия (марки «KOMACEL», «KOMATEX», «KOMADUR», фирма «FOREX» - Швейцария, фирма «PALRAM» - Израиль (марки «PALIGHT-S», «PALIGHT-2001»), фирма «INTERPLAST» – США (марки «INTEFOAM», «INTECEL», «INTECLEAR»). Ассортимент ПВХ пластиков этих фирм включает в себя вспененные, компактные (сплошные), соэктрузионные (вспененные покрытые с двух сторон сплошным тонким ПВХ) и прозрачные листовые материалы.
Вспененные пластики ПВХ подразделяются на свободно-вспененные пластики с интегрально распределенной пенистой структурой и пластики, имеющие внутреннюю пенистую структуру покрытые с двух сторон тонким слоем сплошного глянцевого ПВХ.
Свободно-вспененные пластики производятся методом экструзии. В экструдере происходит вспенивание расплавленной массы пластифицированного ПВХ и после формирующей лист «головки» полученный материал проходит через систему из 3-х валов, расположенных друг над другом. Здесь происходит охлаждение и формирование поверхности и толщины листа. Валы имеют идеальную поверхность высокой степени чистоты обрабатки, которая обеспечивает гладкую матовую шелковистую поверхность пластика. Далее при прохождении листа по экструзионной линии происходит обрезка кромок по заданной ширине, резка по заданной длине и автоматическое складирование полученных листов. Таким способом получают белые и цветные пластики VEKAPLAN SF (2-10 мм), KOMATEX (1-10 мм) INTEFOAM (1-10 мм). Наиболее широкий спектр свободно-вспененных пластиков выпускает фирма «SIMONA».
• «SIMOCEL-AS» (белый,) обладает уникальными антистатическими и УФ-защитными характеристиками за счет введения в массу ПВХ в процессе экструзии специальных добавок. Так как ПВХ сам по себе является хорошим электроизоляционным материалом на поверхности листов накапливается электростатический заряд, что приводит к постепенному загрязнению материала за счет притягивания частичек грязи и пыли. Это влечет за собой ухудшение внешнего вида и снижение адгезионных свойств поверхности, что влияет на лакировку, на качество клеевого слоя при нанесении аппликативных пленок, на качество печати различными способами и на дальнейшие ступени обработки материала. Вспененные ПВХ пластики марки «SIMOCEL-AS» содержат антистатические добавки во всей массе материала, откуда они постоянно мигрируют к поверхности пластика. Это приводит к постоянному образованию на поверхности слоя, который отводит электрический заряд и сохраняет высокие антистатические и, соответственно, адгезионные характеристики поверхности пластика. Присутствие антистатических и УФ-стабилизаторов в массе пластика обеспечивает постоянную защиту поверхности листов от выгорания под действием света и от загрязнения из-за отсутствия на поверхности статического электрического заряда. Это облегчает очистку листов и позволяет достигать высокого качества при нанесении на пластик различных видов печати и при наклеивании различных пленок. Толщина листов 2-8 мм , стандартные размеры 2000х1000, 2400х1220, 3050х1220, 3050х1530 мм.
• «SIMOCEL-COLOR» (красный, черный, зеленый, желтый, синий, серый) обладает УФ-защитными характеристиками, что препятствует быстрому выгоранию красок с поверхности пластика. Толщина 3, 5, 6 мм, размеры 2440х1220, 3050х1220 мм.
• «SIMOPOR» (белый) не имеет в своем составе УФ-стабилизатора, однако, благодаря большому количеству в составе полимера белого красителя (двуокиси титана) в сочетании со специальными антиоксидантами этот пластик наиболее погодоустойчив по сравнению с другими аналогичными листовыми материалами. Толщина 1-5 мм, размеры 2000х1000, 2400х1220, 3050х1220, 3050х1530, 3050х2030 мм.
• «SIMOPOR-LIGHT» (облегченный белый) выгодно отличается от всех других подобных вспененных пластиков ПВХ очень малой плотностью (0,5 г/с³) за счет более интенсивного вспенивания массы ПВХ при сохранении остальных высоких погодостойких и эксплуатационных характеристик. Уменьшенный вес и высокая жесткость предполагают новые сферы использования этого пластика в рекламных технологиях и в строительстве. Толщина 6, 8, 10, 13, 15, 19 мм, размеры 2000х1000, 2400х1220, 3050х1220, 3050х1530, 3050х2030 мм.
Вспененный ПВХ пластик – это легкий термопластичный материал очень устойчивый к воздействию внешней среды, погодных условий, агрессивных сред, коррозии. Этот материал практически не впитывает воду и атмосферную влагу из воздуха. Это обстоятельство исключает набухание и, как следствие этого, деформацию и коробление изделий из ПВХ пластика в течение всего срока эксплуатации. Даже непосредственный длительный контакт с водой не изменяет внешнего вида и эксплуатационных характеристик материала. Таким образом, использование ПВХ пластика для изготовления рекламной продукции, в частности внешней рекламы на открытом воздухе, как нельзя более удовлетворяет современным требованиям в рекламном и строительном бизнесе.
Вспененный ПВХ является прекрасным звуко- и теплоизолирующим материалом. Это качество позволяет использовать ПВХ пластик в строительстве и дизайновом оформлении внутренних помещений.
Неоспоримым преимуществом ПВХ пластиков является их высокая пожаробезопасность (ГОСТ 12.1.044-89 п.4.3). Значения «Кислородного Индекса» (КИ) для всех видов этих материалов превышают 35%. Это значительно выше значения КИ=21%, что соответствует содержанию кислорода в атмосфере воздуха, поэтому все ПВХ пластики можно отнести к группе пожаробезопасных трудногорючих материалов, не поддерживающих горение на воздухе. По стандарту, принятому в Германии (DIN 4102) ПВХ пластики относятся к категории пожаробезопасности В1 для толщин 1-8 мм. По стандарту UL 94 (США) – V-0 (>2 мм), в России это соответствует категории высокой огнестойкости ПВ-0 (ГОСТ 28157-89). Основные эксплуатационные характеристики вспененных ПВХ пластиков приведены в таблице 1.
Таблица 1.
Характеристики листовых
вспененных ПВХ пластиков

Указанные вспененные ПВХ пластики широко применяются для изготовления различных изделий достаточно сложной формы методами термо- и вакуумформования. Основные параметры процесса при этом должны быть следующими:

Возможно применение как позитивного, так и негативного формования, однако, при позитивном формовании обеспечивается большая равнотолщинность изделий. Это объясняется тем, что термоусадка листов (в направлении экструдирования) при негативном формовании всегда больше 1%, а при позитивном формовании эта величина составляет 0,5-0,8%.

Автор: Александр Гальченко