Данная статья посвящена сравнительному анализу распространенных методов изготовления широкого спектра изделий, используемых в производстве рекламной продукции различного назначения.
В настоящее время очень важным вопросом для достижения высокого качества и коммерческого успеха рекламной продукции стал выбор как полимерного материала для рекламных изделий, так и применяемый для этого метод их изготовления.
До сих пор одним из основных методов изготовления светорассеивателей является термоформование из готового полимерного листа. Вариантами метода термоформования являются вакуумформование, пневмоформование, термоформование с раздувом. Иногда используют метод гнутия с помощью раскаленной проволоки. Все эти методы достаточно просты и не требуют сложного оборудования. Однако, при изготовлении изделий этими методами (назовем их одним словом - термоформование) существует ряд существенных отрицательных обстоятельств. В частности, использование готовых листовых заготовок приводит к тому, что к существующим уже в листовом материале внутренним напряжениям, которые возникают в процессе его получения, добавляются еще более высокие внутренние напряжения, возникающие в процессе термоформования из-за прогрева листовой заготовки и происходящей вследствие этого термоусадки, самого процесса формования и происходящей при этом большей или меньшей вытяжки листа и затем из-за быстрого охлаждения полученного изделия. Результатом всего этого является возникновение очень больших внутренних напряжений в уже готовом изделии. Это может привести к его частичному или полному разрушению сразу после изготовления, но чаще всего в процессе эксплуатации изделия, где проявляется эффект "серебрения", то есть появление множественных микротрещин (особенно в местах перегибов), что приводит к ухудшению внешнего вида и изменяет в худшую сторону степень светопропускания и степень светорассеивания, которые являются одними из важнейших параметров для определения качества всего рекламного изделия. К тому же, это существенно повышает процент поломок при транспортировке изделий от производителя к заказчику и увеличивает количество рекламаций, что явно не способствует коммерческому успеху производителя. Для снижения внутренних напряжений в готовом изделии необходимо применение метода термостатирования (термического "отпуска"), который заключается в том, что перед процессом формования полимерные листы, а затем после формования готовое изделие следует медленно нагреть до определенной (для каждого полимера разной) температуры, продержать при этой температуре определенное время и затем медленно охладить. Например, для изделий из полиметилметакрилата (оргстекла) температура составляет для листов - 75°С, для изделий - 60°С, время термостатирования зависит от толщины полимерного материала и рассчитывается по специальным формулам: для толщины 3 мм это время составляет для листов - 2 ч. 40 мин., для изделий - 5 ч.20мин. Применение метода термостатирования предполагает изготовление специальной термокамеры достаточно больших размеров для одновременного термостатирования большого количества изделий. Все это приводит к дополнительным затратам - материальным, энергетическим, трудовым и во времени. Это сказывается на себестоимости изделий и снижает прибыль производителя. Если все эти факторы учесть при начальном планировании производства, то при выходе всего процесса изготовления на заданную мощность можно достичь высокого качества изделий и, тем самым, повысить экономическую эффективность производства.
Наиболее современными и прогрессивными методами изготовления изделий для рекламной продукции различного назначения являются метод непрерывного получения изделий заданного профиля из гранулированных полимерных материалов на специальных экструзионных линиях и метод литья под давлением на термопластавтоматах.
Метод литья под давлением применяется сравнительно давно для изготовления изделий специального назначения в основном сложных сферических и овальных форм достаточно больших размеров. В этих случаях предполагается использование дорогостоящих и дефицитных импортных гранулированных полимерных материалов со специфическими характеристиками, например, поликарбонат для ударопрочных "антивандальных" изделий и, реже, специальный высокоударопрочный полиметилметакрилат.
Процесс литья под давлением не является непрерывным и заключается в следующем. Через загрузочный бункер и дозирующее устройство в обогреваемую часть термопластавтомата поступают гранулы полимерного материала. Под действием тепла они расплавляются и помощью червячного шнека поступают в дозирующую камеру. После того, как точно установленное количество расплава, соответствующее весу изготавливаемого изделия, соберется в камере, с помощью выдавливающего шнека расплав впрыскивается с большой скоростью и под большим давлением через специальные литниковые каналы в холодную "литьевую форму", соответствующую по свой конструкции форме изготавливаемого изделия, и там застывает (отверждается), после этого форма размыкается и изделие автоматически или вручную извлекается. Для каждого изделия время впрыска, время отверждения и время размыкания четко определено, и нарушение этих параметров процесса приводит к получению некачественного изделия. К существенному недостатку метода литья под давлением относится необходимость изготовления для получения изделий разных конфигураций другой литьевой формы. Литьевая форма является одним из основных технологических узлов термопластавтомата и представляет собой сложным в техническом отношении агрегатом. Его конструирование, изготовление, доводка и отработка технологического процесса занимает много времени и предполагает большие материальные затраты. В среднем по времени это занимает от 6 месяцев до года и более и стоимость изготовления может составлять от 5 до 100 и более тысяч долларов США в зависимости от сложности формы. К тому же, в зависимости от размера и, соответственно, от веса изделий такая литьевая форма должна устанавливаться на разных типах термопластавтоматов, которые подразделяются в зависимости от объема впрыска расплава полимерного материала. Таким образом, изготовление изделий методом литья под давлением может применяться только для специфических изделий сложных геометрических форм. Наиболее современным и прогрессивным методом изготовления рекламной продукции широкого назначения является метод непрерывного получения изделий необходимого профиля на специальных экструзионных линиях. Экструзионная линия состоит из нескольких технологических узлов. Гранулы полимерного материала через дозаторный бункер поступают в экструдер, который представляет собой обогреваемый цилиндр определенного диаметра - от величины диаметра зависит производительность экструдера. Внутри цилиндра находится спиралевидный червеобразный шнек, который перемещает расплавленную под действием тепла массу полимерного материала к передней части экструдера при этом перемешивая и гомогенизируя расплав с необходимыми добавками. По мере продвижения расплава в различные части экструдера могут быть добавлены (если это необходимо) различные добавки к полимеру: красители, наполнители, различные стабилизаторы, в том числе, стабилизаторы УФ-излучения, добавки, улучшающие эксплуатационные характеристики изделий в зависимости от их назначения и другие необходимые в каждом конкретном случае компоненты. Этот процесс достаточно прост и технологичен. По достижении расплава передней части экструдера он поступает в, так называемую, "головку", которая имеет ту необходимую конфигурацию профиля, которая и определяет форму изделий. Изменение конфигурации профиля является достаточно простым процессом и заключается в замене фильеры на "головке". Изготовление новой фильеры для получения изделий другой геометрической формы не требует больших временных и материальных затрат и даже в самых сложных случаях составляет около 200 долларов США (в среднем это 50-100 долларов). При этом использование новых фильер возможно на одном и том же экструдере и той же "головке". После выхода из "головки" изделие заданного профиля охлаждается при различных необходимых режимах, причем это происходит постепенно и равномерно, что исключает возникновение внутренних напряжений в изделии. При использовании полимерных материалов, когда необходим определенный температурный режим охлаждения или термостатирования ( например, для равномерной кристаллизации) на пути прохождения профиля может быть установлен термостат-"калибратор", что также не предполагает технических и технологических сложностей. Далее по мере продвижения по линии непрерывный профиль автоматически режется по заданному размеру и тут же складируется. Весь этот процесс происходит непрерывно и автоматически.
Еще одним достоинством экструзионного способа является возможность использования на одной и той же линии различных полимерных материалов. Это может быть прозрачный полистирол общего назначения с различной геометрией поверхностного слоя, ударопрочный полистирол, полиметилметакрилат, поликарбонат, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат (полиэфир, "лавсан"), полиэтилен, полипропилен. К тому же, возможность добавления в процессе экструзии различных ингредиентов позволяет, например, не останавливая процесса переходить от изготовления прозрачного светорассеивателя к матовому изделию такого же геометрического профиля. Таким образом, очевидны преимущества экструзионного способа изготовления различных изделий из различных полимерных материалов для широкого спектра рекламной продукции.

ПОЛИВИНИЛХЛОРИД (ПВХ) - один из наиболее распространенных в настоящее время полимерных материалов. Достаточно коротко перечислить изделия, производимые из него - линолеум, искусственная кожа, различные самоклеящиеся пленки и пленки для термоформования блистера, профильные изделия (окна, двери, каркасы), кровельные конструкции. В рекламной индустрии наибольшей популярностью пользуются листовые вспененные и сплошные прозрачные ПВХ пластики, которые благодаря своему малому весу и высоким эксплуатационным характеристикам широко используются в наружной рекламе и в строительстве рекламных объектов.
Ранее нами уже был сделан подробный обзор российского рынка ПВХ пластиков нескольких основных производителей: фирма "SIMONA" - Германия (марки "SIMOPOR", "SIMOPOR-LIGHT" "SIMOCEL-AS", "SIMOCEL-COLOR", "COPLAST-AS", "COPLAST-AS-X" "PVС-GLAS", "PVС-D"), фирма "VEKA" - Германия (марки "VEKAPLAN S, SF, SR, K, KT", фирма "KOMMERLING" - Германия (марки "KOMACEL", "KOMATEX", "KOMADUR", фирма "FOREX" - Швейцария, фирма "PALRAM" - Израиль (марки "PALIGHT-S", "PALIGHT-2001"), фирма "INTERPLAST" - США (марки "INTEFOAM", "INTECEL", "INTECLEAR").
Однако в последнее время в различных рекламных технологиях все большую популярность находят новые марки листовых ПВХ пластиков других производителей, ранее не представленных на российском рынке. Это объяснятся растущими возможностями производителей наружной рекламы дифференцировать расходные материалы как по соотношению цена-качество, так и по особенностям их эксплуатационных характеристик. Например, для печати выбирают пластик с более ровной и гладкой поверхностью, для изготовления различных знаков и букв - пластик с высокой жесткостью, а для рекламных технологий, где кроме нанесения печати необходимо термоформование изделий сложных геометрических форм - выбирают сплошной прозрачный ПВХ пластик. В данной статье рассмотрены физико-механические и эксплуатационные характеристики ПВХ пластиков, появившихся на рынке листовых материалов в последнее время.
Вспененные ПВХ пластики можно разделить на два вида: первый - свободно вспененные материалы, имеющие однородную вспененную структуру по всей толщине листа и шелковистую матовую поверхность. Такие пластики широко используются в рекламных и строительных технологиях благодаря таким уникальным свойствам, как легкость, влагостойкость, атмосферостойкость (в том числе стойкость к УФ-излучению), химическая стойкость к агрессивным средам, коррозионная стойкость, пожаробезопасность, высокая тепло- и звукоизоляция, ровная гладкая поверхность, пригодная для нанесения всех видов пленок и печати.
Второй вид вспененных ПВХ пластиков - это листовые материалы, состоящие из внутреннего вспененного слоя, покрытого с обеих сторон сплошным "компактным" слоем жесткого ПВХ. Такое строение материала обеспечивает ему малый вес и одновременно высокую прочность, жесткость, ударостойкость и гладкую глянцевую твердую поверхность.
Наибольшей популярностью среди "новых" ПВХ пластиков пользуются следующие марки: OCTALIGHT - свободновспененный лист, OCTALIGHT 1PLUS1 - вспененный лист, покрытый с двух сторон гладким твердым ПВХ, OCTACLEAR - сплошной прозрачный лист производства компании Klockner Pentaplast (Германия), ONGROFOAM - свободновспененный лист производства компании BC ONGROPACK (Венгрия).
Все эти листовые пластики ПВХ изготовляются методом экструзии в широкой цветовой гамме, в них не содержатся вредные пластификаторы и токсичные тяжелые металлы: сурьма, мышьяк, барий, кадмий, хром, свинец, ртуть. Они обладают набором эксплуатационных характеристик, определяющих их широкое использование в наружной рекламе и строительстве: малая плотность (легкость), легко подвергаются ручной и машинной обработке, возможность вторичной переработки, на них легко наносятся различные виды печати, хорошо подвергаются сгибанию в холодном состоянии и при вакуумтермоформовании (OCTACLEAR), низкая электро-, звуко- и теплопроводность, влагостойкость, повышенная пожаробезопасность, высокая химическая стойкость к агрессивным средам и коррозии, вибростойкость. Материал OCTALIGHT 1PLUS1 ко всем перечисленным характеристикам имеет еще стойкость к царапинам благодаря твердым поверхностям из сплошного ПВХ, а также высокий уровень жесткости и ударопрочности из-за "сэндвичевой" структуры.
Стандартные размеры листов

Можно заказать другие размеры, толщины и цвета.
Применение вспененных ПВХ пластиков: облицовка балконов, печать, наружная реклама, дисплеи, перегородки, обшивка стен при влажном климате, внутренний интерьер выставок и магазинов, звукоизоляция, дорожные знаки, теплоизоляция.

Химическая стойкость к агрессивным средам и коррозии у ПВХ пластиков настолько высока, что трудно перечислить все химически-активные вещества и соединения, не воздействующие на них. Проще указать соединения, с которыми контакт ПВХ пластиков не рекомендован: ацетальдегид, ацетон, метиловый эфир акриловой кислоты, анилин, бензол, бром, бутилацетат, четыреххлористый угрерод, хлорэтанол,, хлор, хлороформ, циклогексанон, дибутилфталат, дихлорбензол, дихлорэтилен, диизобутилкетон, диоктилфталат, диоксан, этилацетат, этилбензол, этилхлорид, этиловый эфир, фтор, раствор иода, метилацетат, метилхлорид, метилэтилкетон, нафталин, азотная кислота, нитробензол, нитротолуол, олеум, тетрахлорэтилен, фенилгидразин, фосген, пиридин,трехокись серы, тетрагидрофуран, толуол, трибутилфосфат, трихлорэтан, триоктилфосфат, винилацетат, винилхлорид, ксилен.
Как видно из всего вышесказанного, ПВХ пластики - это легкий термопластичный материал, очень устойчивый к воздействию внешней среды, погодных условий, агрессивных сред, коррозии. Этот материал практически не впитывает воду и атмосферную влагу из воздуха. Это обстоятельство исключает набухание и, как следствие этого, деформацию и коробление изделий из ПВХ пластика в течение всего срока эксплуатации. Даже непосредственный длительный контакт с водой не изменяет внешнего вида и эксплуатационных характеристик материала. Таким образом, использование ПВХ пластика для изготовления рекламной продукции, в частности внешней рекламы на открытом воздухе, как нельзя более удовлетворяет современным требованиям в рекламном и строительном бизнесе.
Неоспоримым преимуществом ПВХ пластиков является их высокая пожаробезопасность (ГОСТ 12.1.044-89 п.4.3). Значения "Кислородного Индекса" (КИ) для всех видов этих материалов превышают 40%. Это значительно выше значения КИ=21%, что соответствует содержанию кислорода в атмосфере воздуха, поэтому все ПВХ пластики можно отнести к группе пожаробезопасных трудногорючих материалов, не поддерживающих горение на воздухе. По стандарту, принятому в Германии (DIN 4102) ПВХ пластики относятся к категории пожаробезопасности В1 для толщин 1-8 мм. По стандарту UL 94 (США) - V-0 (>2 мм), в России это соответствует категории высокой огнестойкости ПВ-0 (ГОСТ 28157-89). Автор: Александр Гальченко

Данная статья посвящена сравнительному анализу распространенных методов изготовления широкого спектра изделий, используемых в производстве рекламной продукции различного назначения.
В настоящее время очень важным вопросом для достижения высокого качества и коммерческого успеха рекламной продукции стал выбор как полимерного материала для рекламных изделий, так и применяемый для этого метод их изготовления.
До сих пор одним из основных методов изготовления светорассеивателей является термоформование из готового полимерного листа. Вариантами метода термоформования являются вакуумформование, пневмоформование, термоформование с раздувом. Иногда используют метод гнутия с помощью раскаленной проволоки. Все эти методы достаточно просты и не требуют сложного оборудования. Однако, при изготовлении изделий этими методами (назовем их одним словом - термоформование) существует ряд существенных отрицательных обстоятельств. В частности, использование готовых листовых заготовок приводит к тому, что к существующим уже в листовом материале внутренним напряжениям, которые возникают в процессе его получения, добавляются еще более высокие внутренние напряжения, возникающие в процессе термоформования из-за прогрева листовой заготовки и происходящей вследствие этого термоусадки, самого процесса формования и происходящей при этом большей или меньшей вытяжки листа и затем из-за быстрого охлаждения полученного изделия. Результатом всего этого является возникновение очень больших внутренних напряжений в уже готовом изделии. Это может привести к его частичному или полному разрушению сразу после изготовления, но чаще всего в процессе эксплуатации изделия, где проявляется эффект "серебрения", то есть появление множественных микротрещин (особенно в местах перегибов), что приводит к ухудшению внешнего вида и изменяет в худшую сторону степень светопропускания и степень светорассеивания, которые являются одними из важнейших параметров для определения качества всего рекламного изделия. К тому же, это существенно повышает процент поломок при транспортировке изделий от производителя к заказчику и увеличивает количество рекламаций, что явно не способствует коммерческому успеху производителя. Для снижения внутренних напряжений в готовом изделии необходимо применение метода термостатирования (термического "отпуска"), который заключается в том, что перед процессом формования полимерные листы, а затем после формования готовое изделие следует медленно нагреть до определенной (для каждого полимера разной) температуры, продержать при этой температуре определенное время и затем медленно охладить. Например, для изделий из полиметилметакрилата (оргстекла) температура составляет для листов - 75°С, для изделий - 60°С, время термостатирования зависит от толщины полимерного материала и рассчитывается по специальным формулам: для толщины 3 мм это время составляет для листов - 2 ч. 40 мин., для изделий - 5 ч.20мин. Применение метода термостатирования предполагает изготовление специальной термокамеры достаточно больших размеров для одновременного термостатирования большого количества изделий. Все это приводит к дополнительным затратам - материальным, энергетическим, трудовым и во времени. Это сказывается на себестоимости изделий и снижает прибыль производителя. Если все эти факторы учесть при начальном планировании производства, то при выходе всего процесса изготовления на заданную мощность можно достичь высокого качества изделий и, тем самым, повысить экономическую эффективность производства.
Наиболее современными и прогрессивными методами изготовления изделий для рекламной продукции различного назначения являются метод непрерывного получения изделий заданного профиля из гранулированных полимерных материалов на специальных экструзионных линиях и метод литья под давлением на термопластавтоматах.
Метод литья под давлением применяется сравнительно давно для изготовления изделий специального назначения в основном сложных сферических и овальных форм достаточно больших размеров. В этих случаях предполагается использование дорогостоящих и дефицитных импортных гранулированных полимерных материалов со специфическими характеристиками, например, поликарбонат для ударопрочных "антивандальных" изделий и, реже, специальный высокоударопрочный полиметилметакрилат.
Процесс литья под давлением не является непрерывным и заключается в следующем. Через загрузочный бункер и дозирующее устройство в обогреваемую часть термопластавтомата поступают гранулы полимерного материала. Под действием тепла они расплавляются и помощью червячного шнека поступают в дозирующую камеру. После того, как точно установленное количество расплава, соответствующее весу изготавливаемого изделия, соберется в камере, с помощью выдавливающего шнека расплав впрыскивается с большой скоростью и под большим давлением через специальные литниковые каналы в холодную "литьевую форму", соответствующую по свой конструкции форме изготавливаемого изделия, и там застывает (отверждается), после этого форма размыкается и изделие автоматически или вручную извлекается. Для каждого изделия время впрыска, время отверждения и время размыкания четко определено, и нарушение этих параметров процесса приводит к получению некачественного изделия. К существенному недостатку метода литья под давлением относится необходимость изготовления для получения изделий разных конфигураций другой литьевой формы. Литьевая форма является одним из основных технологических узлов термопластавтомата и представляет собой сложным в техническом отношении агрегатом. Его конструирование, изготовление, доводка и отработка технологического процесса занимает много времени и предполагает большие материальные затраты. В среднем по времени это занимает от 6 месяцев до года и более и стоимость изготовления может составлять от 5 до 100 и более тысяч долларов США в зависимости от сложности формы. К тому же, в зависимости от размера и, соответственно, от веса изделий такая литьевая форма должна устанавливаться на разных типах термопластавтоматов, которые подразделяются в зависимости от объема впрыска расплава полимерного материала. Таким образом, изготовление изделий методом литья под давлением может применяться только для специфических изделий сложных геометрических форм. Наиболее современным и прогрессивным методом изготовления рекламной продукции широкого назначения является метод непрерывного получения изделий необходимого профиля на специальных экструзионных линиях. Экструзионная линия состоит из нескольких технологических узлов. Гранулы полимерного материала через дозаторный бункер поступают в экструдер, который представляет собой обогреваемый цилиндр определенного диаметра - от величины диаметра зависит производительность экструдера. Внутри цилиндра находится спиралевидный червеобразный шнек, который перемещает расплавленную под действием тепла массу полимерного материала к передней части экструдера при этом перемешивая и гомогенизируя расплав с необходимыми добавками. По мере продвижения расплава в различные части экструдера могут быть добавлены (если это необходимо) различные добавки к полимеру: красители, наполнители, различные стабилизаторы, в том числе, стабилизаторы УФ-излучения, добавки, улучшающие эксплуатационные характеристики изделий в зависимости от их назначения и другие необходимые в каждом конкретном случае компоненты. Этот процесс достаточно прост и технологичен. По достижении расплава передней части экструдера он поступает в, так называемую, "головку", которая имеет ту необходимую конфигурацию профиля, которая и определяет форму изделий. Изменение конфигурации профиля является достаточно простым процессом и заключается в замене фильеры на "головке". Изготовление новой фильеры для получения изделий другой геометрической формы не требует больших временных и материальных затрат и даже в самых сложных случаях составляет около 200 долларов США (в среднем это 50-100 долларов). При этом использование новых фильер возможно на одном и том же экструдере и той же "головке". После выхода из "головки" изделие заданного профиля охлаждается при различных необходимых режимах, причем это происходит постепенно и равномерно, что исключает возникновение внутренних напряжений в изделии. При использовании полимерных материалов, когда необходим определенный температурный режим охлаждения или термостатирования ( например, для равномерной кристаллизации) на пути прохождения профиля может быть установлен термостат-"калибратор", что также не предполагает технических и технологических сложностей. Далее по мере продвижения по линии непрерывный профиль автоматически режется по заданному размеру и тут же складируется. Весь этот процесс происходит непрерывно и автоматически.
Еще одним достоинством экструзионного способа является возможность использования на одной и той же линии различных полимерных материалов. Это может быть прозрачный полистирол общего назначения с различной геометрией поверхностного слоя, ударопрочный полистирол, полиметилметакрилат, поликарбонат, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат (полиэфир, "лавсан"), полиэтилен, полипропилен. К тому же, возможность добавления в процессе экструзии различных ингредиентов позволяет, например, не останавливая процесса переходить от изготовления прозрачного светорассеивателя к матовому изделию такого же геометрического профиля. Таким образом, очевидны преимущества экструзионного способа изготовления различных изделий из различных полимерных материалов для широкого спектра рекламной продукции.

Данная статья посвящена сравнительному анализу распространенных методов изготовления широкого спектра изделий, используемых в производстве рекламной продукции различного назначения.
В настоящее время очень важным вопросом для достижения высокого качества и коммерческого успеха рекламной продукции стал выбор как полимерного материала для рекламных изделий, так и применяемый для этого метод их изготовления.
До сих пор одним из основных методов изготовления светорассеивателей является термоформование из готового полимерного листа. Вариантами метода термоформования являются вакуумформование, пневмоформование, термоформование с раздувом. Иногда используют метод гнутия с помощью раскаленной проволоки. Все эти методы достаточно просты и не требуют сложного оборудования. Однако, при изготовлении изделий этими методами (назовем их одним словом - термоформование) существует ряд существенных отрицательных обстоятельств. В частности, использование готовых листовых заготовок приводит к тому, что к существующим уже в листовом материале внутренним напряжениям, которые возникают в процессе его получения, добавляются еще более высокие внутренние напряжения, возникающие в процессе термоформования из-за прогрева листовой заготовки и происходящей вследствие этого термоусадки, самого процесса формования и происходящей при этом большей или меньшей вытяжки листа и затем из-за быстрого охлаждения полученного изделия. Результатом всего этого является возникновение очень больших внутренних напряжений в уже готовом изделии. Это может привести к его частичному или полному разрушению сразу после изготовления, но чаще всего в процессе эксплуатации изделия, где проявляется эффект "серебрения", то есть появление множественных микротрещин (особенно в местах перегибов), что приводит к ухудшению внешнего вида и изменяет в худшую сторону степень светопропускания и степень светорассеивания, которые являются одними из важнейших параметров для определения качества всего рекламного изделия. К тому же, это существенно повышает процент поломок при транспортировке изделий от производителя к заказчику и увеличивает количество рекламаций, что явно не способствует коммерческому успеху производителя. Для снижения внутренних напряжений в готовом изделии необходимо применение метода термостатирования (термического "отпуска"), который заключается в том, что перед процессом формования полимерные листы, а затем после формования готовое изделие следует медленно нагреть до определенной (для каждого полимера разной) температуры, продержать при этой температуре определенное время и затем медленно охладить. Например, для изделий из полиметилметакрилата (оргстекла) температура составляет для листов - 75°С, для изделий - 60°С, время термостатирования зависит от толщины полимерного материала и рассчитывается по специальным формулам: для толщины 3 мм это время составляет для листов - 2 ч. 40 мин., для изделий - 5 ч.20мин. Применение метода термостатирования предполагает изготовление специальной термокамеры достаточно больших размеров для одновременного термостатирования большого количества изделий. Все это приводит к дополнительным затратам - материальным, энергетическим, трудовым и во времени. Это сказывается на себестоимости изделий и снижает прибыль производителя. Если все эти факторы учесть при начальном планировании производства, то при выходе всего процесса изготовления на заданную мощность можно достичь высокого качества изделий и, тем самым, повысить экономическую эффективность производства.
Наиболее современными и прогрессивными методами изготовления изделий для рекламной продукции различного назначения являются метод непрерывного получения изделий заданного профиля из гранулированных полимерных материалов на специальных экструзионных линиях и метод литья под давлением на термопластавтоматах.
Метод литья под давлением применяется сравнительно давно для изготовления изделий специального назначения в основном сложных сферических и овальных форм достаточно больших размеров. В этих случаях предполагается использование дорогостоящих и дефицитных импортных гранулированных полимерных материалов со специфическими характеристиками, например, поликарбонат для ударопрочных "антивандальных" изделий и, реже, специальный высокоударопрочный полиметилметакрилат.
Процесс литья под давлением не является непрерывным и заключается в следующем. Через загрузочный бункер и дозирующее устройство в обогреваемую часть термопластавтомата поступают гранулы полимерного материала. Под действием тепла они расплавляются и помощью червячного шнека поступают в дозирующую камеру. После того, как точно установленное количество расплава, соответствующее весу изготавливаемого изделия, соберется в камере, с помощью выдавливающего шнека расплав впрыскивается с большой скоростью и под большим давлением через специальные литниковые каналы в холодную "литьевую форму", соответствующую по свой конструкции форме изготавливаемого изделия, и там застывает (отверждается), после этого форма размыкается и изделие автоматически или вручную извлекается. Для каждого изделия время впрыска, время отверждения и время размыкания четко определено, и нарушение этих параметров процесса приводит к получению некачественного изделия. К существенному недостатку метода литья под давлением относится необходимость изготовления для получения изделий разных конфигураций другой литьевой формы. Литьевая форма является одним из основных технологических узлов термопластавтомата и представляет собой сложным в техническом отношении агрегатом. Его конструирование, изготовление, доводка и отработка технологического процесса занимает много времени и предполагает большие материальные затраты. В среднем по времени это занимает от 6 месяцев до года и более и стоимость изготовления может составлять от 5 до 100 и более тысяч долларов США в зависимости от сложности формы. К тому же, в зависимости от размера и, соответственно, от веса изделий такая литьевая форма должна устанавливаться на разных типах термопластавтоматов, которые подразделяются в зависимости от объема впрыска расплава полимерного материала. Таким образом, изготовление изделий методом литья под давлением может применяться только для специфических изделий сложных геометрических форм. Наиболее современным и прогрессивным методом изготовления рекламной продукции широкого назначения является метод непрерывного получения изделий необходимого профиля на специальных экструзионных линиях. Экструзионная линия состоит из нескольких технологических узлов. Гранулы полимерного материала через дозаторный бункер поступают в экструдер, который представляет собой обогреваемый цилиндр определенного диаметра - от величины диаметра зависит производительность экструдера. Внутри цилиндра находится спиралевидный червеобразный шнек, который перемещает расплавленную под действием тепла массу полимерного материала к передней части экструдера при этом перемешивая и гомогенизируя расплав с необходимыми добавками. По мере продвижения расплава в различные части экструдера могут быть добавлены (если это необходимо) различные добавки к полимеру: красители, наполнители, различные стабилизаторы, в том числе, стабилизаторы УФ-излучения, добавки, улучшающие эксплуатационные характеристики изделий в зависимости от их назначения и другие необходимые в каждом конкретном случае компоненты. Этот процесс достаточно прост и технологичен. По достижении расплава передней части экструдера он поступает в, так называемую, "головку", которая имеет ту необходимую конфигурацию профиля, которая и определяет форму изделий. Изменение конфигурации профиля является достаточно простым процессом и заключается в замене фильеры на "головке". Изготовление новой фильеры для получения изделий другой геометрической формы не требует больших временных и материальных затрат и даже в самых сложных случаях составляет около 200 долларов США (в среднем это 50-100 долларов). При этом использование новых фильер возможно на одном и том же экструдере и той же "головке". После выхода из "головки" изделие заданного профиля охлаждается при различных необходимых режимах, причем это происходит постепенно и равномерно, что исключает возникновение внутренних напряжений в изделии. При использовании полимерных материалов, когда необходим определенный температурный режим охлаждения или термостатирования ( например, для равномерной кристаллизации) на пути прохождения профиля может быть установлен термостат-"калибратор", что также не предполагает технических и технологических сложностей. Далее по мере продвижения по линии непрерывный профиль автоматически режется по заданному размеру и тут же складируется. Весь этот процесс происходит непрерывно и автоматически.
Еще одним достоинством экструзионного способа является возможность использования на одной и той же линии различных полимерных материалов. Это может быть прозрачный полистирол общего назначения с различной геометрией поверхностного слоя, ударопрочный полистирол, полиметилметакрилат, поликарбонат, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат (полиэфир, "лавсан"), полиэтилен, полипропилен. К тому же, возможность добавления в процессе экструзии различных ингредиентов позволяет, например, не останавливая процесса переходить от изготовления прозрачного светорассеивателя к матовому изделию такого же геометрического профиля. Таким образом, очевидны преимущества экструзионного способа изготовления различных изделий из различных полимерных материалов для широкого спектра рекламной продукции.

Акриловое (opганическое) стекло - наиболее известный из всех видов пластика, производящийся уже более 70 лет. И сегодня акриловое стекло попрежнему популярно. Оно применяется очень широко в производстве различных рекламных изделий и конструкций - от ценникодержателей, сувениров и табличек до городских вывесок, огромных объемных букв и полнообъемных термоформованных макетов рекламируемой продукции с внутренней подсветкой. Это - первый из пластиков, которому на заре развития наружной рекламы обязаны появлением на свет вывески с внутренней подсветкой.

Виды выпускаемого акрила, оргстекла.

Листовое акриловое (opганическое) стекло представляет собой прозрачные, светонепроницаемые или светорассеивающие с разной степенью светопропускания,листы с глянцевой поверхностью с обеих сторон толщиной от 0,5 до 24 мм.Они могут быть окрашены «в массе», причем возможная цветовая гамма выпускаемых сегодня листов практически неограниченна. С помощью специальных добавок opгстекло может быть и флуоресцентным (торцы вырезанных из него декоративных элементов или букв под ультрафиолетовыми лучами приобретают яркое свечение, особенно эффектное в ночное время). Одна из сторон листа акрилового стекла может быть рифленой («колотый лёд», мелкое и крупное рифление «призматическое», «пинспот», «капля» и др.) или иметь антибликовую обработку. Существуют специальные виды opгстекла особого назначения с повышенной ударопрочностью, «ориентированное», зеркальное, соэкструзия с другими материалами и т.д., применяющиеся в различных областях - авиационной, автомобильной, мебельной, сантехнической промышленности. Акриловое стекло, помимо листов, выпускается также в виде блоков толщиной до 200 мм, пустотелых панелей («сотовое»), а также в виде брусков и труб.

«Органическое стекло», «Оргстекло» - это российские термины. Во всем мире этот пластик называется «Акриловое стекло», что отражает химический состав этого материале ПОЛИМЕТИЛМЕТАКРИЛАТ. Сокращенно "ПММА" (рус.), РММА (англ.).

Производство полимера.

Экструзионное и литьевое opгстекло ПОЛИМЕТИЛМЕТАКРИЛАТ является продуктом полимеризации метилового эфира метакриловой кислоты. Метилметакрилат синтезируют в виде бесцветной прозрачной жидкости, подвергая сложной химической обработке исходные сырьевые продукты (нефтяные углеводороды, природный газ и др.). Полимеризация мономера (метилметакрилата) ведётся блочным, эмульсионным и суспензионным методами.

При блочном методе полимеризации тщательно перемешанную смесь метилметакрилата, инициатора и пластикатора заливают в форму из силикатного полированного стекла. По окончании полимеризации (она длится 18-40 часов при 40-130°С) из форм вынимают готовые листы полиметилметакрилата. Это - ЛИТЬЕВОЕ АКРИЛОВОЕ СТЕКЛО.

Эмульсионный метод полимеризации применяется для получения литьевых и прессовочных порошков. Суспензионный метод даёт гранулированный полимер «бисер», более жёсткий и упругий материал, который затем перерабатывается в изделия в виде прозрачных или окрашенных листов, блоков, трубок и т.д. На экструзионных установках гранулы ПММА вытягиваются в листы. Это — более быстрый и дешевый способ производства листов. Данным методом получают ЭКСТРУЗИОННОЕ АКРИЛОВОЕ СТЕКЛО.

Литьевое и экструзионное opгстекло, имея основные общие технические характеристики, тем не менее отличаются друг от друга.
Экструзионное opгстекло выпускается толщиной от 2 до 10 мм. Длина листов, производимых экструзионным способом, не ограничена технологическим процессом, т.е. можно получить листы длиной 4, 6, 12 м, но из-за возникающих проблем транспортировки таких листов стандартный размер экструзионного opгстекла на рынке пластиков все же не превышает 2000 х 3000 мм.

Литьевое opгстекло выпускается максимальным форматом 2000 х 3000 мм. Литьевое opгстекло имеет более широкий диапазон толщин — от 0,5 до 24 мм. Литьевое opгстекло более ударопрочно, лучше экструзионного opгстекла полируется и, как правило, лучше формуется. В свою очередь, экструзионное opгстекло в силу технологического процесса его производства всегда имеет стабильную толщину. Экструзионное opгстекло стоит, как правило, дешевле литьевого. Выбор литьевого или экструзионного opгстекла зависит от того, для производства каких именно изделий вы планируете его использовать.

Свойства opгстекла, полностью удовлетворяющие всем требованиям, предъявляемым к изделиям наружной и интерьерной рекламы, а также возможность широкого выбора материалов и несомненная простота их обработки дают широкие творческие возможности сайнмейкерам и дизайнерам как при производстве уникальных изделий, так и в производстве серийной продукции. Хорошо зарекомендовали себя на рынке рекламных материалов такие марки акрилового стекла, как AKRYLON (Словакия), ALTUGLAS (Нидерланды), DEGLAS (Германия), PERSPEX (Германия).

Применение акрилового стекла в наружной рекламе и дизайне:

• ценникодержатели
• «кассы» сменной информации
• офисные таблички
• рекламные подставки
• сувенирная продукция, номерки, бирки к ключам
• различные термоформованные изделия. Эксклюзивные, глобусы с внутренней подсветкой и т.д.
• защитное остекление (картин, стендов)
• перегородки, остекление дверей, витражи
• аквариумы
• светильники, подвесные потолки с внутренней подсветкой
• детали интерьера магазинов и офисов
• оформление выставок, концертов, телестудий, изготовление театральных декораций
• тopговое и выставочное оборудование
• подиумы, полы с внутренней подсветкой
• витрины
• декоративные элементы витрин
• тopговые и рекламные световые вывески
• дорожные двухсторонние рекламные световые короба на столбах электроосвещения
• щитки с указанием улиц (номеров домов)
• декоративные элементы, вырезанные и объемные буквы с внутренней подсветкой
• указатели общественных учреждений и мест общественного пользования (автостоянок, выставок, больниц)
• городские, автомагистральные предупреждающие указатели
• термоформованные макеты рекламируемой продукции с внутренней подсветкой