Технические характеристики

Террасная доска- это современный строительный материал, произведенный из древесно-полимерного композита. (Палубная доска, декинг).

За счет своей универсальности, цветовой гамме и экологичности Декинг имеет широкое применение, как на открытых местах: веранды, крыши, крылечки, причалы и пирсы, детские и спортивные площадки, прогулочные зоны, кафе. Так и закрытых помещениях внутри жилого дома и на балконе, может использоваться и в местах с большим содержанием влаги и высоких температур (зона вокруг бассейна, в бане, сауне и т. д.).

Состав:

Древесная мука- 60%

Полиэтилен пищевой- 34%

Хим. вещества- 6% (антиокислители, антимикробные средства, стабилизаторы температуры, огнезащитные средства, противоударные модификаторы и т. п.).

Производство:

Террасная доска Продекинг производится в 2 стадии (сначала производятся гранулы ДПК (смешивание опилок и пищевого полиэтилена) а уже после засыпаются в экструдер, тогда как многие засыпают материал сразу, предварительно не смешивая его, что ведет к неравномерному распределению компонентов), это обеспечивает max. качество и высокую плотность продукции. Что значит, срок службы будет не менее 20 лет, а не 10лет как при производстве в 1 стадию, не будет пятен различного оттенка, мягких вкраплений.

Очень важно использовать только качественные и просушенные опилки, доведенные до определенного размера, иначе на Декинге может появиться ГРИБОК.

Опилки же используются только из Сосны и Ели так как они имеют наилучшую вязкость и совместимость с используемыми полимерами.

Также добавляются необходимые антиаксиданты и хим. соединения, но если вы хотите получить качественную доску без них просто не обойтись.

Технические характеристики:

Толщина: от 30-22мм

Ширина: 140мм

Длинна: 3 и 4 метра

Свойства:

Поверхность:

Террасная доска имеет универсальную поверхность по которой приятно пройти босиком, а от ходьбы в обуви с грубой подошвой никакого вреда доске причинено не будет.

Кроме того доска обладает таким свойством как антислип (канавки глубиной в 1,2 мм на расстоянии нескольких миллиметров до 1,5см.), что позволяет ходит в любой обуви или босиком по мокрой доске не боясь поскользнуться.

В осеньне-весеньние сезоны благодаря 0 поглощению воды поверхность доски защищена от обледенения, а в зимний период выпавший снег легко убирается щеткой или лопатой.

Нагрузка:

Декинг выдерживает большие нагрузки до 800кг, не только благодаря грамотному производству но и из за того что имеет замкнутый контур, что расширяет его круг использования (например в гараже или где то на производстве).(360кг Лигнатек)

Фактура:

При выборе доски из ДПК вам совсем нет необходимости бегать по городу в поисках нужного вам цвета и текстуры, как это было бы с деревянной доской. Разнообразие цветов и текстур поможет вам этого избежать.

Некоторые из декинга имеют 2-х стороннюю поверхность «под дерево» и вельвет, в сочетании разных цветов.

А благодаря своему составу будет долго радовать глаза вас и ваших гостей.

Экологичность:

Несмотря на добавление необходимых хим. веществ доска из ДПК безопасна для здоровья человека, что позволяет устанавливать внутри зданий даже с высокой температурой (баня, сауна).

А запах дерева идущий от Декинга заставит забыть вас о его искусственном происхождении.

(у Китайского ДПК запах пластмассы, даже если будет находиться, на улице особенно в жаркую погоду будет пахнуть).

Надежность и простота:

НЕ ТРЕБУЕТ ПОСТОЯННОЙ ОБРАБОТКИ, ее не надо красить, стелить на нее что-нибудь в дождь чтоб не упасть, а весной долбить лед для тех же целей. Вам нет необходимости пропитывать каким-то раствором чтоб она не гнила, следить за тем чтоб не трескалась и не выгибалась от жары и высыхания, даже место оплавленное сигаретой или спичкой легко можно затереть металлической щеткой при сохранении текстуры доски. А это во первых - затраченное вами время, во вторых - потраченные вами деньги.

Тогда вы можете привести в пример Лиственницу, веть Лиственница получила свою славу за то что она не гниет, не трескается и со временем «каменеет», конечно все это так, но эти свойства она проявляет только когда она полностью и постоянно находится в воде !

Получается что Декинг имея все качества дерева (цвет, аромат, фактура), но напрочь лишен всех минусов натуральной доски, выгодно заменяя древесных аналогов.

По своим физико-механическим и эксплуатационным характеристикам листы ПЭТГ практически не уступают поликарбонату, а по стоимости значительно дешевле, что немаловажно для российских производителей рекламной продукции. К тому же листовой ПЭТГ из-за низкой температуры перехода в термопластичное состояние легко и с малыми энергетическими затратами подвергается различным процессам термо- пневмо- и вакуумформования.
Для производителей рекламной продукции, дизайнеров, сайнмейкеров, технологов и других технических исполнителей, непосредственно работающих с листовым ПЭТГ, очень важными являются сведения о способах обработки и методах различных воздействий на материал, таких как формование холодным и горячим сгибанием, склеивание, резка (механическая и лазерная), сверление, фрезерование, штамповка. Этим практическим аспектам воздействия на листовой ПЭТГ и посвящена данная статья.
На европейском и российском рынке листовых материалов в последнее время большим спросом и популярностью пользуются листовые ПЭТГ марки «VECTAN UVP (Ultra-Violet Protected)» («ВЕКТАН УФ-защищенный»). На примере этого материала указанные в статье эксплуатационные характеристики и способы обработки распространяются также на листы ПЭТГ марки «VIVAK» («Axxis», Бельгия) и «SIMOLUX» («Simona», Германия).
Листы ПЭТГ (плотность 1.27 г/см3) имеют высокое светопропускание (прозрачные – 90%), могут быть матовыми (35%) и цветными (тонированными). Они имеют глянцевую УФ-защищенную поверхность с обеих сторон, покрытых защитной полиэтиленовой пленкой. Поверхностный слой имеет высокую устойчивость к царапинам, на него прекрасно наносятся аппликативные самоклеящиеся пленки всех типов и хорошо ложится печать офсетным и трафаретным способами. Защита от ультрафиолетового излучения нанесена с обеих сторон листа, что гарантирует сохранение светотехнических (без пожелтения) и эксплуатационных характеристик материала в течение 10 лет. Складировать листы следует в сухом месте. ПЭТГ абсолютно безопасен при контакте с окружающей средой, включая использующих его людей, физиологически инертен и пожаробезопасен, то есть относится к группе трудновоспламеняемых материалов, не поддерживающих горение на воздухе. При нагревании материал проходит следующие стадии по мере повышения температуры:
- Температурный рабочий диапазон -40°С...+70°С
- Температура начала термопластического размягчения 70°С
- Температура начала деструкции (разложения) > 280°С
- Температура воспламенения >400°С
Основные физико-механические и эксплуатационные характеристики листового ПЭТГ указаны в таблице 1.
Таблица 1.
Технические характеристики листового ПЭТГ.

Теплоизоляция
Приведенные в таблице данные по теплопроводности и, соответственно, коэффициенту теплопередачи (К) указывают на высокие теплоизоляционные свойства листов ПЕТГ. При использовании этих листов вместо обычного силикатного стекла для остекления различных бытовых и промышленных сооружений наблюдаются следующие соотношения. При одинарном остеклении одинаковый эффект по теплопередачи (К = 5.56 Вт/м2·С) наблюдается при использовании стекла толщиной 10 мм и листового ПЭТГ толщиной всего лишь 2 мм. При этом наблюдается десятикратный выигрыш в весе (25.0 кг/м2 и 2.54 кг/м2) и антивандальный вариант в противоударном отношении. При двойном остеклении одинаковая теплоизоляция (К=3.05 Вт/м2·С) достигается при использовании 2-х стекол по 5 мм толщиной с воздушной прослойкой между ними 15 мм (25.0 кг/м2) или 2-х листов ПЭТГ толщиной 3 мм на расстоянии 10 мм (7.6 кг/м2).
Механическая обработка
Механическая обработка листов ПЭТГ может проводиться с использованием различных инструментов, используемых при обработке дерева или металла. При этом окружные и линейные скорости вращения или продвижения инструмента должны быть такими, чтобы не вызывать нагрев материала до его плавления. Оптимальные высокие скорости обработки не должны вызывать перегрева как материала, так и инструмента. Следует использовать всегда хорошо наточенные твердосплавные, износостойкие инструменты изготовленные из "высокоскоростных" и "карбонизированных" сталей. Так как листовой ПЭТГ обладает низкой теплопроводностью, необходимо обеспечить отвод тепла от места обработки через инструмент или посредством местного охлаждения струей сжатого воздуха.
Ручная обработка листов ПЭТГ предполагает использование различных инструментов для работы с деревом или мягкими металлами – рубанки, напильники, наждачная бумага и др. Винты и гайки (после резьбования с помощью плашек и метчиков), шурупы, саморезы, и другие приспособления для механического скрепления отдельных частей можно использовать в одном месте не более 2-х раз из-за относительной "мягкости" материала.
Фрезерование производится высокоскоростными фрезами для металла при 500 об/мин и скоростью подачи 0.25 мм/об.
Сверление производится стандартными двухперьевыми сверлами для дерева или металла с углом острия 60 - 90° и углом резания 12 - 18°. Скорость вращения внешней кромки сверла должна быть в пределах 30 - 61 м/мин, а скорость подачи 0.25 - 0.63 мм/об. При сверлении глубоких отверстий необходимо охлаждать сжатым воздухом и как можно чаще извлекать сверло для предотвращения перегрева материала. Расстояние сверления от края листа должно быть не менее 1.5 диаметров отверстия.
Распиловка может производиться как ленточными, так и циркулярными пилами для дерева или металла. Однако некоторые конструктивные особенности характерны для пил, используемых для чистой и быстрой распиловки ПЭТГ. Косозубые пилы наиболее предпочтительны, так как они обеспечивают легкое и быстрое удаление образующихся опилок из рабочей зоны, что предохраняет материал от перегрева. При прямой резке лучше использовать циркулярные пилы. Для получения изогнутых и фигурных резок следует применять ленточные пилы (электролобзики). Для обеспечения чистой кромки и отсутствия сколов при распиловке расстояние между зубьями пилы должны уменьшаться с уменьшением толщины листового материала ПЭТГ. В таблице показаны основные конструктивные и технологические особенности ленточных и циркулярных пил для распиловки листового ПЭТГ.

Таблица 2.

Резка, штамповка, фигурная вырубка листового ПЭТГ производится только при толщине листов меньше 2.5 мм. Для уменьшения возникновения сколов и трещин рекомендуется предварительно нагреть материал до 38-40°С. Давление, необходимое для резки и штамповки листового ПЭТГ, рассчитывается по формуле: Р(тонн) = А·В·С/8896, где А – прочность на раздир (МПа), В – толщина листа (мм), С – периметр штамповки (мм), соотношение величин А и В следующее: толщине листов (В) – 2, 3 и 6 мм соответствует прочность на раздир (А) – 57.6, 56.5 и 46.1 МПа.
Строгание производят обычно после распиловки для получения чистой, ровной кромки листа. При строгании используют барабан диаметром 4-6 мм с двумя режущими ножами со скоростью вращения до 24000 об/мин и скоростью подачи материала до 1.5 м/мин.
Лазерная резка листового ПЭТГ рекомендуется при толщине материала до 4.7 мм. В этом случае полученный срез чистый и прозрачный. Лучше всего использовать Excimer-лазер, так как при использовании углекислотного лазера листовой ПЭТГ в силу своего химического строения поглощает значительную часть энергии лазерного луча. Так, например, при лазерной резке листа ПЭТГ толщиной 2 мм без видимого эффекта поглощается 45% энергии лазера, что влечет за собой дополнительные затраты на электроэнергию и делает процесс энергетически невыгодным.
Формование
Холодное сгибание листов ПЭТГ без возникновения значительных внутренних напряжений при малых радиусах изгиба допускается для толщин меньше 2.5 мм. "Безопасным" минимальным радиусом изгиба является величина 150 толщин листа.
Сгибание при нагреве осуществляется с предварительным разогревом обеих сторон листа по линии сгиба до оптимальной температуры 105 - 110°С, причем внутреннюю сторону будущего угла нагревают в первую очередь, а затем – внешнюю сторону. Ширина нагреваемой зоны X (мм) рассчитывается по формуле Х = 0.026·В·Y, где В – толщина листа (мм), Y – угол изгиба (в градусах). Так, например, для толщины листа 3 мм и угле изгиба 90° ширина прогреваемой зоны должна быть не менее 7 мм. При малых углах изгиба до 45° и толщинах до 3 мм достаточно нагревать материал с одной внутренней стороны в течение не более 2 минут.
Термоформование листового ПЭТГ проводится в интервале температур самого материала 120 - 160°С. Для получения изделий сложных форм температура должна быть не меньше 150°С. Листовой ПЭТГ является одним из наиболее пригодных для термоформования полимерных материалов. Благодаря своим высоким механическим показателям и прекрасной эластичности в нагретом состоянии этот материал может подвергаться самым различным методам термоформования. Наиболее часто используется негативное вакуумформование в форму, когда необходимо получить изделие с тонким днищем и толстыми стенками, и позитивное вакуумформование над формой для изделий с толстым днищем и тонкими стенками. Минимальный вакуум при этом должен быть 500 мм ртутного столба (0.66 атм = 0.067 МПа) и желательно использовать сандвичевую систему нагрева материала с двух сторон с помощью инфракрасных излучателей. Готовое изделие извлекается из формы после медленного охлаждения до 70°С. При пневмоформовании воздухом под давлением в форму параметры процессов нагрева, охлаждения материала и самого формования аналогичны процессу вакуумформования. При свободном формованиии выдуванием на рамке необходимой формы (квадрат, треугольник, круг, эллипс и др.) давление сжатого воздуха рекомендуется не менее 2.76 МПа. В процессе формования при помощи матрицы и пуансона требуется учитывать разницу в теплопроводности, и соответственно, температуре материала и инструмента. Для изготовления инструмента формования (матрицы и пуансона) используются различные материалы (в скобках указаны значения теплопроводности, Вт/м·К) – гипс (3.2), дерево (1.7), эпоксидная смола (2.4), эпоксидированный алюминий (9.7 - 16.2), алюминий (2422), полированная сталь (485). Температура инструмента в процессе формования должна быть в пределах 50 - 55°С. В инструменте необходимо сделать несколько отверстий диаметром 0.05 - 0.08 мм для выхода воздуха, находящегося между материалом и поверхностью формы. Во всех случаях термоформования листов ПЭТГ следует обращать внимание на необходимость медленного охлаждения готового изделия. При быстром охлаждении в материале могут возникнуть внутреннние напряжения, что сказывается на прочности и внешнем виде изделия. При необходимости изделия можно "отпустить" термостатированием в течение 1 - 2 часов при температуре 75 - 80°С.
Склеивание
Методы склеивания листов ПЭТГ аналогичны известным методам при работе с таким распространенным материалом как полиметилметакрилат (оргстекло). В качестве растворителей используют метиленхлорид, дихлорэтан, хлороформ, ацетон, циклогексан, тетрагидрофуран, трихлорэтилен, метилэтилкетон и их смеси. Для ПЭТГ оптимальными клеящими сотавами являются смеси 42% метилэтилкетона, 42% трихлорэтилена и 16% метиленхлорида или 85% метиленхлорида, 12% трихлорэтилена и 3% метилэтилкетона. Высокая прочность клеевого соединения достигается при использовании 10%-ного раствора стружки или опилок самого ПЭТГ в указанных растворителях. Следует учитывать, что в этом случае процесс склеивания более длительный из-за медленного испарения растворителя.
Хороший результат дают суперклеи на цианакрилатной и полиуретановой основе.
Для соединения листов ПЭТГ может быть использована ультразвуковая сварка и сварка на основе трения (кручения).
Полирование листов ПЭТГ производится с использованием стандартных полировочных паст и вакс и кругов из материи или шерсти. Также возможно полирование с помощью пропан-бутанового пламени и обработкой поверхности парами нагретых растворителей, в частности метилэтилкетона или дихлорметилена.
Чистка листов ПЭТГ производится мягкой ветошью или губкой теплой водой с добавлением не щелочных поверхностно-активных моющих средств. Автор: Александр Гальченко

ПОЛИВИНИЛХЛОРИД (ПВХ) – один из наиболее распространенных в настоящее время полимерных материалов. Достаточно коротко перечислить изделия, производимые из него – линолеум, искусственная кожа, различные пленки, в том числе самоклеящиеся и для формования блистера, профильные изделия (окна, двери, каркасы), кровельные конструкции. История ПВХ начинается в 1912 году, когда два немецких ученых Klatte и Zacharias впервые получили его методом полимеризации мономера винилхлорида (хлорированного этилена). В настоящее время ПВХ производят в очень больших количествах методами эмульсионной, суспензионной и блочной полимеризации из газообразного винилхлорида, который в свою очередь получают из ацетилена и соляной кислоты или из продуктов «большой» нефтехимии – этилена и хлора.
Более 20 лет назад на рынке листовых термопластичных материалов появились пластики изготовленные из ПВХ. В последнее время наиболее универсальным материалом, применяемым в различных областях производства рекламной продукции, в строительстве, в оформлении интерьеров, являются листы из вспененного ПВХ, получаемые методом экструзии пластифицированного поливинилхлорида с одновременным его газонаполнением (в России все виды вспененных ПВХ листов называют пластиками – в дальнейшем будем использовать этот термин). В результате получают легкий и достаточно прочный листовой материал. Некоторые виды ПВХ пластиков получают нанесением на вспененную основу двух слоев (сверху и снизу) твердого сплошного ПВХ методом соэкструзии или по технологии «Celuka». В этом случае получают легкий вспененный лист, имеющий жесткую прочную глянцевую блестящую поверхность. Вспененные пластики ПВХ представляют специфический вид листовых материалов со многими выдающимися качествами, такими как небольшой вес, долголетие, устойчивость к внешним погодным условиям, в том числе к действию УФ-излучения и влажности, простота механической обработки, высокая химическая стойкость к агрессивным средам, огнестойкость превосходная способность к термо- и вакуумформованию.
В настоящее время на российском рынке представлены ПВХ пластики нескольких основных производителей: фирма «SIMONA» - Германия (марки «SIMOPOR», «SIMOPOR-LIGHT», «SIMOCEL-AS», «SIMOCEL-COLOR», «COPLAST-AS», «COPLAST-AS-X», «PVС-GLAS», «PVС-D»), фирма «VEKA» - Гермагия (марки «VEKAPLAN S, SF, SR, K, KT», фирма «KOMMERLING» - Германия (марки «KOMACEL», «KOMATEX», «KOMADUR», фирма «FOREX» - Швейцария, фирма «PALRAM» - Израиль (марки «PALIGHT-S», «PALIGHT-2001»), фирма «INTERPLAST» – США (марки «INTEFOAM», «INTECEL», «INTECLEAR»). Ассортимент ПВХ пластиков этих фирм включает в себя вспененные, компактные (сплошные), соэктрузионные (вспененные покрытые с двух сторон сплошным тонким ПВХ) и прозрачные листовые материалы.
Вспененные пластики ПВХ подразделяются на свободно-вспененные пластики с интегрально распределенной пенистой структурой и пластики, имеющие внутреннюю пенистую структуру покрытые с двух сторон тонким слоем сплошного глянцевого ПВХ.
Свободно-вспененные пластики производятся методом экструзии. В экструдере происходит вспенивание расплавленной массы пластифицированного ПВХ и после формирующей лист «головки» полученный материал проходит через систему из 3-х валов, расположенных друг над другом. Здесь происходит охлаждение и формирование поверхности и толщины листа. Валы имеют идеальную поверхность высокой степени чистоты обрабатки, которая обеспечивает гладкую матовую шелковистую поверхность пластика. Далее при прохождении листа по экструзионной линии происходит обрезка кромок по заданной ширине, резка по заданной длине и автоматическое складирование полученных листов. Таким способом получают белые и цветные пластики VEKAPLAN SF (2-10 мм), KOMATEX (1-10 мм) INTEFOAM (1-10 мм). Наиболее широкий спектр свободно-вспененных пластиков выпускает фирма «SIMONA».
• «SIMOCEL-AS» (белый,) обладает уникальными антистатическими и УФ-защитными характеристиками за счет введения в массу ПВХ в процессе экструзии специальных добавок. Так как ПВХ сам по себе является хорошим электроизоляционным материалом на поверхности листов накапливается электростатический заряд, что приводит к постепенному загрязнению материала за счет притягивания частичек грязи и пыли. Это влечет за собой ухудшение внешнего вида и снижение адгезионных свойств поверхности, что влияет на лакировку, на качество клеевого слоя при нанесении аппликативных пленок, на качество печати различными способами и на дальнейшие ступени обработки материала. Вспененные ПВХ пластики марки «SIMOCEL-AS» содержат антистатические добавки во всей массе материала, откуда они постоянно мигрируют к поверхности пластика. Это приводит к постоянному образованию на поверхности слоя, который отводит электрический заряд и сохраняет высокие антистатические и, соответственно, адгезионные характеристики поверхности пластика. Присутствие антистатических и УФ-стабилизаторов в массе пластика обеспечивает постоянную защиту поверхности листов от выгорания под действием света и от загрязнения из-за отсутствия на поверхности статического электрического заряда. Это облегчает очистку листов и позволяет достигать высокого качества при нанесении на пластик различных видов печати и при наклеивании различных пленок. Толщина листов 2-8 мм , стандартные размеры 2000х1000, 2400х1220, 3050х1220, 3050х1530 мм.
• «SIMOCEL-COLOR» (красный, черный, зеленый, желтый, синий, серый) обладает УФ-защитными характеристиками, что препятствует быстрому выгоранию красок с поверхности пластика. Толщина 3, 5, 6 мм, размеры 2440х1220, 3050х1220 мм.
• «SIMOPOR» (белый) не имеет в своем составе УФ-стабилизатора, однако, благодаря большому количеству в составе полимера белого красителя (двуокиси титана) в сочетании со специальными антиоксидантами этот пластик наиболее погодоустойчив по сравнению с другими аналогичными листовыми материалами. Толщина 1-5 мм, размеры 2000х1000, 2400х1220, 3050х1220, 3050х1530, 3050х2030 мм.
• «SIMOPOR-LIGHT» (облегченный белый) выгодно отличается от всех других подобных вспененных пластиков ПВХ очень малой плотностью (0,5 г/с³) за счет более интенсивного вспенивания массы ПВХ при сохранении остальных высоких погодостойких и эксплуатационных характеристик. Уменьшенный вес и высокая жесткость предполагают новые сферы использования этого пластика в рекламных технологиях и в строительстве. Толщина 6, 8, 10, 13, 15, 19 мм, размеры 2000х1000, 2400х1220, 3050х1220, 3050х1530, 3050х2030 мм.
Вспененный ПВХ пластик – это легкий термопластичный материал очень устойчивый к воздействию внешней среды, погодных условий, агрессивных сред, коррозии. Этот материал практически не впитывает воду и атмосферную влагу из воздуха. Это обстоятельство исключает набухание и, как следствие этого, деформацию и коробление изделий из ПВХ пластика в течение всего срока эксплуатации. Даже непосредственный длительный контакт с водой не изменяет внешнего вида и эксплуатационных характеристик материала. Таким образом, использование ПВХ пластика для изготовления рекламной продукции, в частности внешней рекламы на открытом воздухе, как нельзя более удовлетворяет современным требованиям в рекламном и строительном бизнесе.
Вспененный ПВХ является прекрасным звуко- и теплоизолирующим материалом. Это качество позволяет использовать ПВХ пластик в строительстве и дизайновом оформлении внутренних помещений.
Неоспоримым преимуществом ПВХ пластиков является их высокая пожаробезопасность (ГОСТ 12.1.044-89 п.4.3). Значения «Кислородного Индекса» (КИ) для всех видов этих материалов превышают 35%. Это значительно выше значения КИ=21%, что соответствует содержанию кислорода в атмосфере воздуха, поэтому все ПВХ пластики можно отнести к группе пожаробезопасных трудногорючих материалов, не поддерживающих горение на воздухе. По стандарту, принятому в Германии (DIN 4102) ПВХ пластики относятся к категории пожаробезопасности В1 для толщин 1-8 мм. По стандарту UL 94 (США) – V-0 (>2 мм), в России это соответствует категории высокой огнестойкости ПВ-0 (ГОСТ 28157-89). Основные эксплуатационные характеристики вспененных ПВХ пластиков приведены в таблице 1.
Таблица 1.
Характеристики листовых
вспененных ПВХ пластиков

Указанные вспененные ПВХ пластики широко применяются для изготовления различных изделий достаточно сложной формы методами термо- и вакуумформования. Основные параметры процесса при этом должны быть следующими:

Возможно применение как позитивного, так и негативного формования, однако, при позитивном формовании обеспечивается большая равнотолщинность изделий. Это объясняется тем, что термоусадка листов (в направлении экструдирования) при негативном формовании всегда больше 1%, а при позитивном формовании эта величина составляет 0,5-0,8%.

Автор: Александр Гальченко

В рекламной, светотехнической, строительной индустрии наступившего 21-го столетия широчайшее применение находят и далее все большее значение будут иметь прозрачные и матовые (молочные) листовые полимерные материалы. Правильный выбор конкретного пластика позволяет изготовить изделие современного дизайна, имеющий высокие прочностные, светотехнические и другие характеристики и, в то же время, низкую себестоимость, что и определяет конкурентноспособность всего изделия на отечественном рынке.
В настоящее время наиболее употребляемым из листовых полимерных материалов является оргстекло (полиметилметакрилат - ПММА). В России и за рубежом существуют различные общеупотребимые термины для обозначения, в общем-то, одного и того же материала. "Полиметилметакрилат (ПММА)" – потому, что исходным продуктом в производстве этого полимера является мономер метилметакрилат (метиловый эфир метакриловой кислоты). "Оргстекло", "органическое стекло" – потому, что по внешнему виду и по применению похоже на обычное силикатное стекло (но полученное из продуктов органической химии). "Акрил" или "акриловое стекло" – потому, что изготавливается их органических продуктов-производных акриловой кислоты. "Плексиглас", "плекс" - потому, что этот материал был впервые получен в Германии в 30-х годах на фирме "Rohm" и получил фирменное название "Plexiglas" (пластичное, гибкое стекло). Химический состав оргстекла у всех производителей одинаков. Другое дело, когда необходимо получить материал с разными специфическими свойствами: ударопрочными (антивандальными), светорассеивающими, светопропускающими, шумозащитными, УФ-защитными, теплостойкими и др. Тогда в процессе получения листового материала может быть изменена его структура или в него могут быть добавлены соответствующие компоненты, обеспечивающие комплекс необходимых характеристик.
В Европе, Америке и Азии существует много производителей оргстекла, выпускающих этот материал под различными торговыми марками: Plexiglas ("Рем", Германия), Perspex ("ICI", Англия), Moden Glas ("ICI", Таиланд), Altuglas ("Атоглас", Франция-Голландия), Deglas ("Дегусса", Германия), Akrylon ("ПХЗ", Словакия). В России листы из оргстекла выпускаются на заводе "Оргстекло" (г.Дзержинск) под марками СЭП (экструзионное стекло, ТУ 2216-213-05757593-94) и ТОСП (блочное, "литьевое" стекло, ГОСТ 17622-72). Все эти марки оргстекла (исключая специальные, которые имеют отличия в зависимости от фирмы-производителя) по основным эксплуатационным характеристикам мало отличаются друг от друга. В тоже время, разные фирмы-производители используют для получения листового оргстекла различное оборудование, технологию, упаковку, сырье, добавки, замутнители, красители и, соответственно, имеются небольшие различия между конечными материалами.
Внутри полимерной группы ПММА относятся к термопластам, состоящим из макромолекул с линейной или разветвленной структурой. При комнатной температуре термопласты находятся в твердо-вязком состоянии, при нагревании размягчаются до состояния текучести и снова отверждаются при охлаждении. Термопласты можно расплавлять, подвергать пластическому формообразованию и растворять.
Одним из наиболее "продвинутых" на Российском рынке импортных листовых материалов является оргстекло марки "AKRYLON" (Акрилон) – производитель "Поважские химические заводы" (Словакия). Популярность этого листового оргстекла объясняется рядом обстоятельств, немаловажных для отечественных производителей. По техническим характеристикам (механические, оптические, теплостойкие, электроизоляционные и другие свойства) Акрилон не уступает подобным импортным материалам. В то же время, его стоимость в России ниже, чем у остальных импортных аналогов. Это объясняется длительностью его присутствия на рынке, льготными условиями поставок со стороны завода-производителя, территориальной близостью Словакии, большой технической и информационной поддержкой для пользователей Акрилона со стороны завода-производителя и Российских дилеров. В тоже время, Акрилон несколько дороже отечественного оргстекла. Однако, проведенные маркетинговые исследования показали, что, несмотря на финансовые трудности, испытываемые Российскими фирмами в последние два года, потребление Акрилона по сравнению с отечественным оргстеклом быстро растет, особенно фирмами-производителями рекламной продукции. Многие фирмы используют в своей работе только Акрилон, так как отечественное оргстекло не отвечает высоким требованиям заказчиков рекламной продукции по оптическим и механическим характеристикам: Как говорят сами "производственники"- оно "сероватое", хрупкое при резке и легко "царапается". А фирмы-заказчики требуют в последнее время очень высокого качества производимой рекламной продукции и готовы пойти на завышение стоимости рекламы, если качество изготовления и, соответственно, ее внешний вид повысит их конкурентноспособность.
Для понимания "успеха" листовых материалов марки Акрилон у отечественных производителей рекламной, светотехнической, строительной продукции рассмотрим технологические, эксплуатационные, ассортиментные и другие качественные и количественные показатели, обеспечивающие широкое применение этого материала в самых различных сферах деятельности.
Оргстекло Акрилон представляет собой материал, состоящий, в основном, из полиметилметакрилата – продукта полимеризации мономера метилметакрилата. Листовое оргстекло по способу изготовления бывает двух видов. Блочное (в России утвердился термин "литьевое") оргстекло получают методом "заливки" мономера (с необходимыми отвердителями, красителями и другими компонентами) между двумя специальными силикатными стеклами и дальнейшей полимеризацией до получения твердого листового материала, который обрезается по стандартным размерам. Точное следование технологическим параметрам процесса позволяет получить полимер с высокой средней молекулярной массой (более 1000000), что определяет механические, теплостойкие и термопластичные свойства оргстекла. Применение специальных силикатных стекол с высокой степенью чистоты обработки поверхности повышает оптические и эксплуатационные характеристики литьевого Акрилона.
Экструзионное оргстекло изготавливают непрерывным методом на экструзионных линиях. Экструзионная линия состоит из нескольких технологических узлов. Гранулы уже готового полимера полиметилметакрилата через дозаторный бункер поступают в экструдер, который представляет собой обогреваемый цилиндр определенного диаметра - от величины диаметра зависит производительность экструдера. Внутри цилиндра находится спиралевидный червеобразный шнек, который перемещает расплавленную под действием тепла массу полимерного материала к передней части экструдера при этом перемешивая и гомогенизируя расплав с необходимыми добавками. По мере продвижения расплава в различные части экструдера могут быть добавлены (если это необходимо) различные добавки к полимеру: красители, наполнители, различные стабилизаторы, в том числе, добавки, улучшающие эксплуатационные характеристики листового материала и другие необходимые в каждом конкретном случае компоненты. По достижении расплава передней части экструдера он поступает в, так называемую, "щелевую головку", которая определяет ширину и толщину листа. После выхода из "головки" материал проходит через несколько валков, имеющих между собой точно заданное расстояние, которое и определяет конечную толщину получаемого листового материала. Поверхность валков имеет специальный слой с высокой степенью чистоты обработки, что позволяет получать листы с высокими оптическими и эксплуатационными характеристиками. Далее материал охлаждается, причем это происходит постепенно и равномерно, что исключает возникновение внутренних напряжений в изделии. Затем по мере продвижения по линии непрерывный лист покрывается с двух сторон предохранительной пленкой, автоматически режется по заданному размеру и тут же складируется. Весь этот процесс происходит непрерывно и автоматически. Стандартные размеры листов Акрилона – 2050х3050 мм и 2050х1500 мм при толщине от 1,8 мм до 10 мм.
Литьевое и экструзионное оргстекло Акрилон по оптическим характеристикам подразделяется на прозрачное (светопропускаемость 90-92%), прозрачное цветное, матовое (молочное, опаловое, светопропускаемость 20-80%).
По физико-механическим характеристикам, указанным в таблице 1, листовое и экструзионное оргстекло мало отличаются друг от друга – оба вида имеют достаточно высокие значения прочности при разрыве, ударостойкости, теплостойкости, влагостойкости. К недостаткам оргстекла можно отнести недостаточную стойкость к поверхностным повреждениям, технологические трудности при термо- и вакуумформовании изделий (появление внутренних напряжений в местах сгиба).
Температурный интервал, в котором производят термоформование, зависит от вида Акрилона - для экструзионного оргстекла это 130-150°С, и для литьевого – 140-180°С. Для устранения внутренних напряжений необходимо производить сушку листовых заготовок перед термоформованием в интервале температур 75-85°С и "отпуск" готовых изделий при 60-70°С.
Существенным преимуществом Акрилона является его высокая стойкость в внешним атмосферным воздействиям: низкое водопоглощение, морозоустойчивость до минус 40-45°С, стойкость к ультрафиолетовому излучению. Нами были проведены испытания образцов экструзионного огрстекла Акрилон на погодоустойчивость. Исследовались изменения следующих величин: ударная вязкость по Шарпи (ГОСТ 4647), теплостойкость по Вика (ГОСТ 15088-83), коэффициент светопропускания (ГОСТ 3520-92, спектрофотометр Specord M40, длина волны 575 нм) и коэффицинт желтизны (ГОСТ 9242, шаровой фотометр, источник света А).
Испытания образцов на воздействие УФ-излучения проводили в течение 12 часов в камере Suntest CPS, оснащенной ксеноновой лампой, обеспечивающей облучение мощностью 83 Вт/м2 в области длин волн короче 400 нм. Затем образцы подвергали одновременному воздействию температуры и влажности в камере Hotpack (CША) при температуре 70°С и влажности 96%. Наложение этих двух воздействий соответствует времени эксплуатации изделий из Акрилона на открытом воздухе в течение 2,5-3 лет. Результаты испытаний показаны в таблице 2.
Таблица 1.
Физико- механические характеристики
оргстекла АКРИЛОН

Таблица 2.
Влияние внешних воздействий
на свойства Акрилона

Из таблицы 2 видно, что после воздействия на Акрилон УФ-излучения и термовлажностного режима, соответствующих нахождению изделий из оргстекла на открытом воздухе в течение 2,5-3 лет, эксплуатационные характеристики материала снижаются не значительно. Можно говорить о том, что на качество изделий из Акрилона погодные условия влияют мало и в реальные сроки службы (2-3 года) такие изделия, в частности рекламоносители, не изменяют своего внешнего вида и не теряют прочностных качеств. Фирма-изготовитель гарантирует 10-летний срок использования листов Акрилон без изменения их оптических, физико-механических и эксплуатационных характеристик. В этом отношении оргстекло Акрилон существенно отличается от других прозрачных пластиков. Это объясняется тем, что по своей химической природе полиметилметакрилат (оргстекло) прозрачно для УФ - излучения и пропускает его практически полностью (95-97%). Поэтому УФ-излучение не задерживается в массе полимера и не действует разрушающе на его внутреннее строение.
В заключение следует сказать, что сочетание высоких прочностных оптических, теплостойких и других эксплуатационных характеристик оргстекла Акрилон ставит этот материал на самое высокое место в ряду разнообразных листовых материалов, с успехом использующихся в производстве рекламной продукции, в светотехнике и в строительной индустрии.
Автор: Александр Гальченко